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Präzision auf 20 Meter

API Laser Tracker bei DB Waggonbau Niesky
Präzision auf 20 Meter

Präzision auf 20 Meter
Im Zuge eines neuen Projektes hat die DB Waggonbau Niesky GmbH einen Laser Tracker von API angeschafft, weil das mobile Messsystem im Vergleich zu herkömmlicher Messtechnik signifikante Vorteile bei der Zeit, der Genauigkeit und der zu leistenden Vorarbeit bietet.

Der Qualitätssicherung kommt im Produktionsprozess bei DB Waggonbau Niesky eine besonders wichtige Rolle zu. Aus diesem Grund werden modernste Messsysteme wie der API Laser Tracker 3 eingesetzt. „Wir haben den Tracker im Zuge eines neuen Produktes, einem 4achsigen Einseitenkastenkipper für Vattenfall, angeschafft, bei dem es eine höhere Anforderung an die Genauigkeit gibt. Bei den geschweißten Baugruppen bewegen wir uns bei großen Längen bis 20 Meter, und da ist ein Millimeter eine sehr kleine Größenordnung. Beim Einsatz konventioneller Messmittel wären wir bezüglich der Genauigkeit, der Zeit und der zu leistenden Vorarbeit gegenüber dem Laser Tracker deutlich ins Hintertreffen geraten. Der mobile Laser Tracker ist hingegen für diese Messungen ideal geeignet,“ erläutert Frank Hommel aus dem Qualitätsmanagement von DB Waggonbau Niesky.

Der API Laser Tracker kommt in der Produktion des Vattenfall-Waggons täglich zum Einsatz, teilweise in allen drei Schichten. Messungen erfolgen an den drei großen Baugruppen Untergestell, Mulde und Klappe. Insgesamt fünf Mitarbeiter arbeiten mit dem Messsystem, somit ist gewährleistet, dass in jeder Schicht ein Bediener verfügbar ist. Dabei handelt es sich aber nicht um Messtechniker, sondern um Produktionsmitarbeiter. Dies stellt jedoch absolut kein Problem dar, denn der Messablauf wird durch eine von API geschriebene und tadellos laufende Automatisierung Schritt für Schritt genau vorgegeben. So ist jeder Messpunkt zur Erfassung auf dem Bildschirm zu sehen, wird aufgenommen und eingepflegt. Anschließend folgt die nächste Messstelle.
Ein Beispiel für eine der cleveren Lösungen, welche die Waggonbauer in enger Abstimmung mit API gefunden haben, stellt die Vermessung im Einbauraum für die Zugeinrichtung dar. Die Wagen haben keine Puffer wie normale Waggons, sondern werden starrgekuppelt. Der Einbauraum ist so gestaltet, dass man nicht anders als mit dem Tracker messen kann, auch von außen sind Messungen nicht möglich. Deshalb wird der Tracker beim Messen unter dem Einbauraum aufgebaut – und von unten erfolgt schließlich auch die Messung des Innenraums. Ihr Geschick beweisen die Sachsen aber auch bei Messungen am Untergestell, denn dort soll die Lage der Lagermittenachse bezogen auf die Mittenachse des Untergestells ermittelt werden. Dafür wird die Kugel mit einem Pinnest verwendet. Das Pinnest wird mit dem Pin eingesetzt und kann dann ‚rund gehen’ und die Messpunkte aufnehmen. Bei Mulde, Untergestell und Klappe vermessen die Waggonbauer jedenfalls die unterschiedlichsten Punkte auf vielfältigste Art und Weise. So sind es alleine bei der Mulde gut 100 Messpunkte, die geprüft werden.
Für die Zeit nach der Auslieferung der bestellten Vattenfall-Wagen haben die Waggonbauer bereits diverse Pläne, wie sie das mobile Messsystem nutzen werden. Denn bisher ist es so gut ausgelastet, dass sie außerhalb des Vattenfall-Projekts lediglich die Ebenheit der Messgleise vermessen haben. Zukünftig wollen die Sachsen auch Vorrichtungen und Baugruppen anderer Wagen mit dem Laser Tracker messen. Geplant sind zudem Vermessungen der Kontur des Waggons. Die äußeren Abmessungen sind wichtig, damit der Wagen an Brücken, Signaleinrichtungen oder in Tunneln keine Schäden anrichtet, weshalb er eine bestimmte Größe nicht überschreiten darf.
Frank Hommel zieht ein positives Fazit: „Wir hatten alle Anbieter von Laser Trackern zu einem Benchmark eingeladen und uns letztlich für API entschieden, weil sie das attraktivste Paket aus Tracker, Automatisierung, Schulung und Kosten geschnürt hatten. Dass dies die richtige Entscheidung war, zeigte sich in den letzten Monaten, weil sich das System bei uns nicht nur absolut bewährt hat, sondern auch täglich zum Einsatz kommt.“
Automated Precision Europe, Heidelberg www.apisensor.com
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