Selbst kalibrieren? Nein danke!

„Wir wollen eine möglichst hohe Fertigungsgenauigkeit erreichen“, sagt Christoph Losert, Prüfmittelbeauftragter von Wittenstein. „Um die Qualität abzusichern, setzen wir daher zahlreiche Prüfmittel ein.“ Allein am Stammsitz im baden-württembergischen Igersheim, an dem auch medizintechnische Anwendungen mit mechatronischen Miniaturantrieben gefertigt werden, verfügt das Unternehmen über rund 7000 Prüfmittel; darunter etwa 700 elektrische Prüfmittel, wie Multimeter, Oszilloskope, Tastköpfe, Drehzahl-, Leistungs-, Strom- und Temperaturmessgeräte, individuelle Prüfstände und einige Spezialgeräte. Außerdem hat der Hersteller rund 70 elektronisch gesteuerte und pneumatisch angetriebene Montagewerkzeuge im Einsatz.

„Unsere hohe Fertigungstiefe erfordert diese große Prüfmittelbandbreite, um höchste Sicherheit bei jedem einzelnen Fertigungsschritt zu gewährleisten“, erklärt Losert. „Unsere Antriebssysteme werden unter anderem in der Medizin- und Luftfahrttechnik eingesetzt, wo Herstellungsfehler verhängnisvolle Folgen haben könnten.“ Dank der strengen hausinternen Qualitätssicherung werden die Produkte über ihren gesamten Entstehungsprozess hinweg gut überwacht, unterstreicht Losert. Doch wer überwacht die Überwachungsgeräte? Einen kompetenten Anbieter zu finden, sei in der Tat eine Herausforderung gewesen, blickt er zurück.

Weil die meisten Prüfmittelhersteller und -lieferanten nur ihre eigenen Produkte warten und kalibrieren, hätten sich die Igersheimer mit Dutzenden Anbietern abstimmen müssen. Gewünscht war das Gegenteil: den administrativen Aufwand zu senken und Verantwortlichkeiten sinnvoll zu bündeln. Atlas Copco Tools konnte dies bieten: Deren Kalibrier- und Servicetechniker arbeiteten sich mit Losert und seinen Kollegen in den Prüfmittelbestand von Wittenstein ein und erstellten einen detaillierten Plan, der Art und Umfang aller nötigen Kalibriermaßnahmen definiert. Nun kalibriert Atlas Copco den größten Teil der Prüfmittel für Wittenstein – darunter alle elektrischen. Nur noch wenige Prüfmittel müssen zur Kalibrierung das Werk in Igersheim verlassen.

„95 Prozent der Kalibrierdienstleistungen erbringt Atlas Copco nun bei uns im Betrieb“, sagt Losert. Das minimiere nicht nur die Ausfallzeiten: „Für Prüfmittel und Werkzeuge, die nicht mehr zu ihren Herstellern gesendet werden müssen, benötigen wir keine kostspieligen Back-up-Geräte mehr. Auch den Logistikaufwand ersparen wir uns zum größten Teil.“ Die Fristenüberwachung und Terminverfolgung wurde einfacher, und für den früher üblichen Versand der Prüfmittel entfallen Handling-, Verpackungs- und Transportkosten.

Atlas Copcos Kalibrierspezialisten kommen nun einmal im Jahr nach Igersheim und arbeiten die prüfbedürftigen elektrischen Prüfmittel mit Hilfe der Messmitteldatenbank von Wittenstein nach einem ausgefeilten Kalibrierplan ab. „Wir bauen unsere Kalibriereinrichtungen praktisch neben den Werkbänken, Prüfständen und Montagestationen bei Wittenstein auf und nehmen uns die Prüfmittel vor, die gerade nicht im Einsatz sind“, sagt Achim Schäfer, Teamleiter des Atlas-Copco-Kalibrierlabors in Wetzlar, der mit zwei Mitarbeitern angereist ist. „Und wenn möglich, legen wir unsere Arbeit in Zeiten geplanter Anlagenstillstände, um Unterbrechungen im Produktionsablauf zu vermeiden.“ Das Trio überprüft so die fälligen elektrischen Prüfmittel innerhalb von gerade einmal 20 Manntagen direkt vor Ort – inklusive exakter Nachjustagen und aller erforderlichen Kalibrierscheine.

Nur die wirklich ungewöhnlichen Fälle, die von der umfangreichen mobilen Ausrüstung nicht abgedeckt werden, werden an eines der drei deutschen Atlas-Copco-Kalibrierlaboratorien in Dingolfing, Essen oder Wetzlar gegeben. Die zentralen Lagen hielten die Wege zu den Kunden kurz, betont der Teamleiter. Die Labore sind für über ein Dutzend Messgrößen akkreditiert. Unter den Werkzeugherstellern nimmt Atlas Copco damit eine Sonderstellung ein. Rückführbar auf das nationale Normal kalibriert werden zum Beispiel Messmittel für Drehmomente von 0,01 bis 70000 N·m. Zum Angebot zählt auch eine große Bandbreite an elektrischen Messgrößen. Selbst Temperaturen von -50 bis 1200 °C, Drehzahlen von 0,1 bis 300000 min-1 und Drücke von -850 mbar bis 1600 bar kann Atlas Copco in den von der Deutschen Akkreditierungsstelle (DAkkS) akkreditierten Laboratorien kalibrieren.

Durch die Kooperation mit Atlas Copco Tools hat Wittenstein bei den elektrischen Prüfmitteln unter anderem dadurch Vorteile, dass sein Dienstleister im Bedarfsfall alle technischen Fragestellungen mit den einzelnen Herstellern abklärt. „Wenn es etwa um Kalibrierscheine mit Konformitätsbewertungen nach den Herstellerspezifikationen geht, besorgt Atlas Copco alle erforderlichen Dokumente selbst“, betont Losert. Das erspare der Qualitätssicherung bei Wittenstein viel Aufwand. Die Zusammenarbeit mit Atlas Copco sei unkompliziert, offen und partnerschaftlich. „Unklarheiten und Probleme werden schnell und konsequent angegangen. Im direkten Dialog besprechen wir dann Verbesserungspotenziale und deren Umsetzung.“

Dass Atlas Copco die Prüfplaketten gemäß Kundenwunsch gestaltet und aufbringt, Kalibrierscheine papierlos zusendet oder die Datenformatierung exakt nach Wittenstein-Kriterien erfolgt, mag selbstverständlich klingen. „Doch gerade solche vermeintlichen Nebensächlichkeiten erleichtern das QS-Wesen“, sagt Losert. Nur dann erfolge das Archivieren ohne Probleme, und die Prüfmitteldatenbank verknüpfe die Kalibriernachweise ordnungsgemäß und automatisch mit den Prüflingen.

Selbst die Nutzungsintensität der jeweiligen Geräte wird in Igersheim genau betrachtet; auf Grundlage dieser Daten wird der wirtschaftlich optimale nächste Kalibrierzeitpunkt festgelegt. In der Regel erfolgt die Überprüfung und Gegenmessung bei Wittenstein im jährlichen Turnus. Bei weniger intensiv genutzten elektrischen Prüfmitteln reiche hingegen ein Kalibrierintervall von zwei Jahren völlig aus, was zusätzliche Kosten vermeide. ■