In allen Phasen des Produktlebenszyklus ist die Qualität der Produkte und Prozesse Voraussetzung für die Erreichung der Unternehmensziele. So bestimmt die Qualität in hohem Maße die Wettbewerbsfähigkeit aller Hersteller. Hohe Qualitätsstandards erfordern die Integration aller Qualitätsprozesse in die gesamten Geschäfts- und Produktprozesse eines Unternehmens.
Katrin Triebel, Customer Relationship Management, IBS AG
Praxiserfahrungen zeigen, dass eine Verlagerung des Einsatzes rechnergestützter QM-Systeme in die Phase der Produktentstehung stattfindet. CAQ Systeme werden sich in Zukunft schwerpunktmäßig in der Produktplanung, Produktentwicklung und –konstruktion finden. Aus den Anforderungen der QS 9000, dem VDA und der TS 16949 ist bereits in der Produktentwicklung ein CAQ-System erforderlich, das alle relevanten Qualitätsdaten durchgängig dokumentiert und analysiert.
Eine wesentliche Optimierung der Prozesse aus Qualitätssicht erfolgt somit in den Bereichen Forschung & Entwicklung, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung. Die Phase der Produktentstehung definiert fünf Phasen eines Projektes der Qualitätsvorausplanung von Prototypen, Vorserie und Serie. Um die einzelnen Phasen inhaltlich und zeitlich effizient zu planen, die notwendigen Maßnahmen einzuleiten sowie Termine und Verantwortlichkeiten zu überwachen, ist ein APQP Projektmanagement (Advanced Product Quality Planning) unverzichtbar.
Damit wird eine Optimierung der Qualitätsvorausplanung und eine durchgängige Dokumentation aller relevanten Qualitätsdaten erzielt. Mit dem passenden FMEA-Modul werden anhand einer systematischen Vorgehensweise in den Bereichen Konstruktion und Prozessplanung System FMEAs für Produkt und Prozess erstellt. Die Kombination von Produkt- und Prozess-FMEA zur Hybrid FMEA erlaubt bereits in diesem Stadium die Zuordnung von Produkt- und Prozessmerkmalen, um die FMEA-Funktionen auf ihre Einhaltung zu überwachen.
Dies ist gleichzeitig die Basis für eine automatische Übernahme und Generierung des Produktionslenkungs-/ Controlplans, mit dem die Prozesse beginnend beim Rohmaterial bis hin zum Versand in Bezug auf Produkt- und Prozessqualität beschrieben werden. Sowohl die FMEA-Struktur wie auch der Controlplan sind Input für die automatisierte Erstellung des Prozessflowcharts. Der Produktionslenkungs-/Controlplan kann neben der automatisierten Erstellung aus der FMEA auch mit Prüfplänen aus der Serie erstellt werden. Für alle im Controlplan definierten prozessbezogenen Prüfungen werden jeweilige Prüfpläne für die Serie – Wareneingang, Vorfertigung, Produktion, Montage, Endprüfung mit Hilfe einer Exportfunktion generiert.
Durch eine konsequente Anwendung werden Entwicklungsprozesse beschleunigt und die Teamarbeit optimiert.
Sicherung von hohen Qualitätsstandards
Das perfekt geplante Produkt erfordert in den Unternehmensbereichen Beschaffung, Produktion und Montage Prozesse, die eine Sicherstellung der geforderten Qualität garantieren. In der Phase der Produktherstellung steht die kosten- und zeitoptimierte Herstellung des Produktes im Vordergrund. Daher sind nicht nur die Automobilhersteller sondern Hersteller aller Branchen bestrebt ihre Wareneingangsprüfungen durch Lieferantenvereinbarungen wie Just in Time, Just in Sequence oder Ship to Stock zu reduzieren. Treten jedoch aufgrund interner oder externer Fehler Qualitätsprobleme auf, tragen Wareneingangsprüfungen wesentlich zur Qualitätsverbesserung bei. Zur Reduzierung von Prüfkosten dienen lieferungs-, merkmal- oder zeitbezogene Dynamisierungen und die automatisierte Generierung einer Lieferantenreklamation im nicht-in-Ordnung-Fall.
Kriterien für ein gutes Lieferantenmanagementsystem sind die Bewertung der Produktqualität (ppm-Zahlen inklusive der bei 0 km bzw. bei Feldausfällen reklamierten Teile), die Liefertreue (Menge und Termin) und die Bewertungsmatrix. Diese Matrix kann lieferantenspezifisch mit subjektiven Kriterien definiert werden. Dokumentiert werden darüber hinaus Ergebnisse von Lieferantenaudits, die online und offline erfasst werden sollten.
Standardisierte Schnittstellen zu ERP-/PPS-Systemen sind im Wareneingangs- und Herstellungsprozess realisiert. So können automatisch Prüfaufträge für die Fertigung aus überlagerten Systemen generiert werden. Alle Prüfungen, die im Herstellungsprozess eines Produktes durchgeführt werden, werden im Modul Fertigungsbegeleitende Prüfung dokumentiert. Das betrifft sowohl Prüfungen in der Produktentstehung, wie beispielsweise Reifegradanalysen, als auch Prüfungen, die im Sinne einer statistischen Prozesskontrolle mit Qualitätsregelkarten überwacht werden. Auch die Requalifizierungsprüfungen finden sich hier wieder.
Die Dokumentation, Überwachung und Auswertung der Prüfergebnisse in der Produktion basiert auf einer detaillierten und benutzerfreundlichen Prüfplanung. Das direkte Einbinden von CAD-Zeichnungen und das manuelle oder automatisierte Setzen von grafischen Prüfpunkten gestaltet die Prüfplanung zudem effizienter.
Um auch in der Produktion Prüfkosten zu reduzieren, unterstützt die cpk-Wert Dynamisierung die zeitliche Optimierung der Prüffrequenzen. Für die Rückverfolgung aller Qualitätsdaten ist es zudem notwendig, dass ein Lebenslauf die Qualitätshistorie eines Produktes lückenlos dokumentiert. Der Prozess wird bewertbar durch das Controlling von Qualitätskennzahlen. Dazu gehören z.B. ppm-Raten, cpk-Werte oder Fehlerparetoanalysen.
Produktbewährung liefert Input für Produktentstehung
Mit der Auslieferung des Produktes beginnt ein weiterer wesentlicher Abschnitt im Produktlebenszyklus. Die Betreuung unter Qualitätsgesichtspunkten erfolgt in der Produktbewährung schwerpunktmäßig im Kundenmanagement, in den Unternehmensbereichen Endkontrolle, Vertrieb und Service. Dies umfasst die Beratung für eine effektive Anwendung der Produkte sowie die Betreuung der Kunden bei Qualitätsproblemen.
Die Erstellung von kundenspezifischen Prüfberichten mit individuellen Merkmalen aus den verschiedenen Herstellprozessen bis hin zur dokumentierten Endprüfung wird mit einem CAQ-System erfolgreich unterstützt.
Die Phase der Produktbewährung zeichnet sich durch eine unternehmensübergreifende Zusammenarbeit zwischen Kunden und Lieferanten aus. Eine zeitnahe und effiziente Kommunikation besonders im Hinblick auf Reklamationen wird mit einem entsprechenden Modul ebenfalls unterstützt. Reklamations-Workflows aktivieren Sofortmaßnahmen zur direkten Information bestimmter Unternehmensbereiche, zur Untersuchung des Lagerbestands oder zur Fehleranalyse.
Die Analyse der Reklamation kann entsprechend dem 8 D-Vorgehen durchgeführt werden. Sie enthält neben der Problembeschreibung die Einleitung von Maßnahmen unterschiedlicher Art, die Ursachenanalyse sowie die Bestätigung der Wirksamkeit. Ist der Lieferant der Verursacher für Kunden- oder interne Reklamationen, kann automatisch aus dem Vorgang eine Lieferantenreklamation generiert werden.
In der Automobilindustrie sind die jeweiligen OEM bzw. 1st-tier Portale zentrale Plattform für den Informationsaustausch. Lieferanten sind verpflichtet, Reklamationen aus den Portalen in Eigeninitiative abzurufen, zu bearbeiten und die Ergebnisse zurückzumelden.
Qualitätssteigerung im gesamten Produktlebenszyklus
Der Informationsaustausch zwischen Kunden und Lieferanten leistet wesentlichen Input in den Prozess der Produktentstehung. Unterstützt wird dadurch die Optimierung und Verbesserung der Qualität der Produkte und Prozesse bei gegenwärtigen und zukünftigen Entwicklungen im Sinne von lessons learned.
IBS, Höhr-Grenzhausen
Hannover Messe Halle 17 Stand B50
QE 503
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