ISO/TS 16 949 und APQP können Vorbilder für das Qualitätsmanagement sein

Bloß nicht das (Wind)Rad neu erfinden

Immer größer, immer komplexer, immer mehr: Mit dieser Entwicklung hat die Qualitätssicherung vieler Hersteller im Bereich Windenergie nicht mitgehalten Bild: ENBW, Matthias Ibeler Die Autorin Sabine Koll Redaktion Quality Enginering
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Die Windenergiebranche hat in den vergangenen Jahren ein fulminantes Wachstum hingelegt. Der Aufbau der Qualitätssicherung hat bei vielen Herstellern und Lieferanten mit dieser Entwicklung allerdings nicht Schritt gehalten, kritisieren Experten. Sie empfehlen den Anbietern, beim Aufbau eines Qualitätsmanagementsystems über den Tellerrand zu den Auto- mobilherstellern zu schauen – anstatt das Rad neu zu erfinden.

Die Zahlen sind allesamt beeindruckend: Knapp 11 900 MW Windleistung waren 2002 in Deutschland installiert – 2012, also zehn Jahre später, waren es bereits gut 31 100, so der aktuelle Windenergie Report Deutschland des Fraunhofer Institut für Windenergie und Energiesystemtechnik IWES. Und ein Ende ist nicht absehbar: In diesem Jahre sollen laut Branchenverband VDMA weitere 3200 Megawatt hinzukommen. „Die Branche macht viel derzeit, viel gewaltigere Sprünge als die Automobilindustrie“, stellt Peter Bolz, Leiter Brunel Car Synergies GmbH in Bochum. Brunel ist Entwicklungspartner für die Automobil- und Windindustrie – und Brunel Car Synergies unterstützt Unternehmen beim Bau von Prüfständen, nimmt Umweltsimulations- oder Zuverlässigkeitsprüfungen an Einzelkomponenten und ganzen Baugruppen vor.

Derartige Prüfungen bringen immer wieder erstaunliche Ergebnisse, wie Dr. Arno van Wingerde, Leiter des Kompetenzzentrums Rotorblatt am Fraunhofer IWES, aus eigener Erfahrung weiß: Eins von drei bis vier Rotorblättern benötige Reparaturen während des Testverfahrens. Und fast jedes Blatt weise kleine Fertigungsfehler auf. „Die meisten während eines Tests auftretenden Rotorblattschäden sind auf Herstellungsfehler zurückzuführen“, so van Wingerde. „Dies ist nicht überraschend, wenn man den manuellen Fertigungsprozess betrachtet.“ Hier fordere das rapide Wachstum seinen Preis: Zu viele Windturbinenhersteller und -entwickler seien noch in kleinen Betrieben mit relativ geringen Ressourcen für Entwicklung und grundsätzlich niedrigen Qualitätsstandards in der Produktion verwurzelt.
Mentalität zum Teil noch immer wie in einer Hinterhofwerkstatt
Einerseits führt er dies auf den großen Preisdruck durch die chinesische Konkurrenz zurück. „Teilweise herrscht bei den Herstellern aber auch eine Mentalität wie in einer Hinterhofwerkstatt“, kritisiert der Forscher. Verfahren werde nach dem Motto: Produziere die Rotorblätter, verkaufe sie mit zwei Jahren Garantie und hoffe, dass während dessen nicht bei zu vielen Blättern Probleme auftreten. Wenn die Rotorblätter zu viele Probleme verursachen, dann repariere sie oder tausche sie aus.“ Kein Wunder: Jedes Rotorblatt wird manuell gefertigt und ist damit gewissermaßen einmalig.
„Die Player der Windenergiebranche entwickeln sich derzeit von der Manufaktur zum Serienproduzenten. Die Qualitätssicherung hält hier vielfach noch nicht Schritt“, bestätigt Jens Kulenkampff, Senior Project Manager Wind Energy bei TÜV Rheinland Industrie Service. „Allerdings steigen die Anforderungen der Kunden, deshalb sind viele Anbieter nun im Zugzwang.“
Das Problem liegt seiner Einschätzung nach weniger im Mangel an Mess- und Prüfequipment, sondern an der strategischen und organisatorischen Verankerung der Qualitätssicherung im Unternehmen. „Die ISO 90 001 ist dabei nur die rudimentäre Minimalanforderung, so zu sagen der Führerschein“, so Kulenkampff. Daneben setzen viele Unternehmen auf etablierte Methoden wie Six Sigma oder Lean Manufacturing. „Doch die Unsicherheit ist groß, denn es gibt in der Branche eher zu viele als zu wenige Normen und Richtlinien. Dies führt in der Regel dazu, dass die Unternehmen nicht wissen, nach was sie sich richten sollen. Hinzu kommt, dass die Branche auch in Bezug auf das Qualitätsmanagement gerne das Rad neu erfindet. Doch dies ist völlig unnötig, denn man kann sich hier sehr gut an der Automobilindustrie orientieren“, stellt der Experte vom TÜV Rheinland klar.
Bolz legt den Windenergie-Herstellern vor allem die ISO/TS 16 949 ans Herz: „Natürlich darf man hier nicht mit Kanonen auf Spatzen schießen. Die ISO/TS 16 949 trifft nicht immer die Spezifika der Branche. Doch mit Augenmaß betrachtet, lassen sich viele Aspekte daraus von der Automobil- auf die Windenergiebranche übertragen.“
Beim Lieferantenmanagement drückt der Schuh am meisten
Beispielsweise beim Lieferantenmanagement. „Hier drückt den Herstellern der Schuh am meisten: Sie benötigen dringend Transparenz in ihrem Beschaffungswesen“, so Bolz. In der ISO/TS 16 949 sei das Lieferantenmanagement durch die Zuordnung der Zulieferer in verschiedene Stufen von Tier 1 bis Tier 5 vorbildlich geregelt: „Hier gibt es klare Verantwortlichkeiten und Regeln dafür, wie über die Zulieferkette hinweg kommuniziert wird – etwa bei Änderungen von Konstruktionen oder Herstellverfahren. Außerdem sind die Eskalationsstufen hier definiert.“
Auch Kulenkampff hält die ISO/TS 16 949 für einen guten Anhaltspunkt für Hersteller im Bereich Windenergie: „Viel ist schon gewonnen, wenn man versucht, den Geist dieser Norm zu erfassen, das heißt, Transparenz über Qualitätsverbesserungen entlang des gesamten Produktionsprozesses über die Lieferantenkette hinweg zu gewinnen. Wenn man dies geschafft hat, sind zwei Drittel aller Reibungspunkte aus dem Weg geräumt.“
Ohne präventives und strukturiertes Arbeiten geht es nicht mehr
Er empfiehlt den Herstellern den Einsatz des ebenfalls aus der Automobilbrachen stammenden Rahmenwerks APQP (Advanced Product Quality Planning), das ein kontinuierliches Projektmanagement für die Produkt- und Qualitätsplanung zum Ziel hat. „Es stellt das strukturierte Arbeiten und Planen sowie präventive Maßnahmen im Bereich der Qualitätssicherung in den Mittelpunkt. Das heißt, es wird dann nicht mehr willkürlich das geprüft, was ein Inspektor als sinnvoll erachtet. Sondern es gibt – abgestimmt im gesamten Unternehmen sowie mit Zulieferern und Kunden – genaue Testpläne, was wie oft gemessen wird und welche Grenzwerte dabei eingehalten werden müssen. Die Prüfungen orientieren sich dabei streng an den für das Produkt wichtigen Merkmalen.“ ■
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