Von Christian Döhm
Qualitäts- und Effizienzsteigerung: Das sind die Zauberwörter an deutschen Produktionslinien.
In der Fachpresse liest man von Total Quality Management, Statistischer Prozeßregelung und ISO 9000 ff.
Durch spezielle Methoden kann jedoch in vielen Unternehmen das vorhandene Wissen noch besser genutzt werden, um Prozesse wirklich effizient zu gestalten und zu beherrschen. Nicht zuletzt ist auch der niedrige Personalstand oft daran schuld, daß z.B. Qualitäts- und Produktionsprobleme nicht genau erfaßt und analysiert werden. Auftauchende Probleme an der Linie werden zwar wahrgenommen, deren Ursachen aber oft aus Zeitgründen nicht erforscht und das Problem letztendlich nicht dauerhaft behoben. Methoden wie das Design of Experiments (DOE) – in den USA und Japan bereits Standard – werden in Deutschland kaum eingesetzt. Dabei läßt sich gerade durch die Anwendung dieser analytischen und statistischen Methoden ein Potential zwischen 15 und 25 Prozent vom Umsatz freisetzen.
Design of Experiments Methoden sind eine schnelle und einfache Methode, Ursachen für immer wiederkehrende, den Prozeß beeinflussende Störfaktoren zu entdecken und zu beseitigen. Bereits nach wenigen Wochen können mit Hilfe von DOE die wesentlichen Einflußfaktoren für gravierende Kernprobleme erkannt werden. Darüber hinaus gewährleistet DOE, daß die unterschiedliche Wirkung der Einflußfaktoren sowie die jeweiligen Wechselwirkungen erkannt werden. Dadurch können Unternehmen mit wirtschaftlich praktikablen Methoden detaillierte Kenntnisse über Ziel- und Einflußgrößen gewinnen.
Sicherlich erfordert DOE eine eingehende Beschäftigung mit den relevanten Faktoren, die die Prozesse beeinflussen können. Wie jede Methode kommt aber auch DOE nicht ohne Daten aus. Durch die konsequente Anwendung der Methoden wird der Aufwand jedoch extrem niedrig, da vereinfacht gesagt auch eine „gute Portion Ingenieurwissen und gesunder Menschenverstand“ in die Auslegung und Auswertung der Versuche mit einfließen. Der zeitliche und wirtschaftliche Aufwand amortisiert sich in der Regel bereits nach wenigen Monaten. Während sich SPC- Systeme zur kontinuierlichen Überwachung des Produktionsprozesses eignen, wird durch DOE-Methoden ein aktueller Ist-Zustand einer Produktionsanlage aufgenommen.
Einflußfaktoren für Kernprobleme werden lokalisiert und können eliminiert werden. Zusammen mit parallel eingesetzten SPC-Systemen kann die Prozeßkette durch die DOE- Werkzeuge besser optimiert werden. Durch die ganzheitliche Betrachtung der Prozesse im Sinne der DOE-Methoden von der Fehlerverhütung vor Serienbeginn über die statistische Versuchsplanung bis hin zur statistischen Auswertung läßt sich nicht nur die Produktsicherheit, sondern auch die Prozeßqualität und Effizienz erheblich steigern.
Für den Produktionsstandort Deutschland ist es sicherlich nicht unwichtig, daß sowohl Führungskräfte als auch ihre Mitarbeiter die Bedeutung der einzelnen Methoden und Werkzeuge einschätzen und effizient einsetzen können.
Je schneller Methoden wie DOE zum Einsatz kommen, desto produktiver werden auch die deutschen Werke.
A QE 303
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