Die Richtlinie für die Arbeit in der Produktion sind in den meisten Unternehmen null Fehler. Dieses erstrebenswerte Ziel benötigt jedoch sowohl eine wirkungsvolle Methode sowie eine konsequente Umsetzung. Mit Poka Yoke lässt sich die Qualität bereits im Produktionsprozess sichern. Darüber hinaus erfolgt die Kontrolle immer zu 100 %.
Der japanische Ingenieur Shigeo Shingo gilt als geistiger Vater des Prinzips Poka Yoke. Poka steht im japanischen für den zufälligen Fehler, Yoke für dessen Vermeidung und Verminderung. Shingo wirkte in den 80er Jahren an der Entwicklung des Toyota-Produktionssystems mit. Durch den Einsatz von Poka-Yoke-Hilfsmitteln können viele Fehler wirkungsvoll schon im Produktionsprozess unterbunden werden, die sonst im schlimmsten Fall erst bei Reklamationen durch den Kunden entdeckt würden.
Das Qualitätsziel Null Fehler lässt sich dann erreichen, wenn entsprechende Maßnahmen dafür sorgen, dass die Arbeitsschritte korrekt und gemäß ihrer Planung ausgeführt werden. Sie lassen sich in der Regel auch softwareseitig steuern. So kann etwa mit optischen oder akustischen Hinweisen gearbeitet werden oder Werkzeuge werden nur für den jeweiligen Arbeitsgang freigegeben. Möglich ist es zum Beispiel, dass eine Pick-by-light-Vorrichtung bei einer Verschraubung anzeigt, welches Werkzeug für den Arbeitsgang vorgesehen ist. Zudem können die weiteren Werkzeuge für diesen Arbeitsschritt auch blockiert sein, sodass zwangsläufig das richtige Werkzeug verwendet wird. Akustische und optische Hinweise können darüber hinaus ergänzend zu weiteren Poka-Yoke-Maßnahmen eingesetzt werden, damit Mitarbeiter sofort den jeweiligen Fehler finden.
Fehler im Produktionsbetrieb können auch dann entstehen, wenn Arbeitsanweisungen verschmutzt, verschlissen und deshalb schlecht lesbar oder sogar völlig unlesbar sind. Eine Alternative hierzu ist, die Arbeitsabfolgen via Software am Arbeitsplatz auf einem Bildschirm darzustellen. Eine Software leitet dabei den Werker Schritt für Schritt durch den Vorgang. Dabei kann etwa via CAD-Grafiken oder Fotos angezeigt werden, in welcher Reihenfolge Schrauben angezogen oder Teile montiert werden. Zudem ist für den Mitarbeiter damit auch einfach erkennbar, wie Werkstücke in die Maschine eingelegt oder eingespannt werden müssen.
Quittieren von Informationen zahlt sich bei Prozessänderungen aus
Änderungen im Produktionsprozess, gerade wenn sie nur geringfügig sind, werden im Arbeitsalltag oft nicht sofort berücksichtigt oder schlicht vergessen. Dies passiert insbesondere dann, wenn sehr routinierte Mitarbeiter an der Station arbeiten oder aber nur wenig Zeit für Instruktionen und Schulungen aufgewendet werden konnte. Auch hier hilft das Prinzip des Poka Yoke. Einem geänderten Arbeitsschritt lässt sich von Seiten der Arbeitsvorbereitung eine Meldung vorschalten, die der Werker quittieren muss. Erst danach wird der folgende Arbeitsschritt zur Bearbeitung von der Maschine freigegeben.
Das Blockieren von Arbeitsschritten durch die Maschine ist generell ein effektives Mittel, um die Produktqualität auf einem einheitlichen Niveau zu halten und so Produkthaftungsschäden zu vermeiden. Bei Fehlern wird der Vorgang sofort unmöglich gemacht. Die Blockade verhindert somit, dass einzelne Arbeitsschritte ausgelassen werden, die falsche Reihenfolge angewendet wird oder aber falsche Teile verwendet werden.
Korrekte Werkstücke bearbeiten
Wird im Arbeitsvorgang ein falsches Werkstück bearbeitet, ist dies häufig auf Unkenntnis der Mitarbeiter zurückzuführen. Auch hier hilft Poka Yoke. Beispielsweise können Bauteile maschinell ausgemessen werden, wenn bestimmte Längenmaße vorgegeben. Oder integrierte Zähler und Waagen überprüfen eine vorgegebene Stückzahl an Teilen.
Die Gefahr, dass fehlerhafte Einstellungen und Messfehler die Produktqualität gerade bei Bauteilverbindungen beeinträchtigen, ist groß. Softwareseitig können Drehmoment- und Winkelgrenzen hinterlegt werden, die das System mit den vom Werkzeug gemessenen Werten abgleicht. Stimmen die Parameter nicht überein, wird der Mitarbeiter in geeigneter Weise gewarnt. ■
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