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Extrem einfach und schnell

Messen großer Blechteile in der Werkstatt
Extrem einfach und schnell

Schnell, genau, einfach und dazu noch robust – dies sind nicht unbedingt die üblichen Attribute für ein Messgerät. Für die von RWE Mechatronics entwickelten VQC (Visual Quality Control) Systeme, die seit ca. drei Jahren führend im Bereich des optischen Messens von Flachgeometrien (Blechteilen) sind, trifft diese Beschreibung voll zu.

Alle Werkstücke, die zum Beispiel durch Stanzen, Laser-, Plasma- oder Wasserstrahlschneiden hergestellt werden und aus nicht durchscheinendem Material bestehen, können innerhalb kürzester Zeit zu 100% geprüft und gemessen werden. Direkt in der Fertigung, in unmittelbarer Nähe der Bearbeitungsmaschinen. Die VQC Systeme arbeiten selbst unter rauen Werkstattbedingungen absolut problemlos. Ohne Einschränkung der Messgenauigkeit von ± 0,05 mm.

Weder Klimatisierung, noch besondere Fundamentbeschaffenheit oder permanentes Reinigen der Messplatte ist erforderlich. Und dadurch, dass die Bedienung extrem einfach ist und das Mess- oder Prüfergebnis innerhalb kürzester Zeit vorliegt (VQC 12/20 7 Min. – VQC 10/10 5 Min.), ist die Akzeptanz in der Fertigung sehr hoch. Auch fallen im Regelfall keine zusätzlichen Kosten an, da das Messen mit dem VQC von den Maschinenbedienern hauptzeitparallel durchgeführt werden kann.
Entlastung der QS
Vor nunmehr ungefähr vier Jahren stellte sich RWE Mechatronics (damals noch unter dem Namen Piller GmbH) die Aufgabe, einerseits die QS-Abteilung zu entlasten, die mit 3D-Koordinatenmessmaschine und konventionellen Messmitteln ausgestattet die Platinenprüfung durchführt. Andererseits sollten die Kosten der Maschinenstillstandszeiten, die während der Prüfungen anfallen, reduziert werden. Als ein führender Anbieter mechatronischer Systeme und Komponenten auf Basis von Blechbiege-, Schweiß-, Klebe- und Hydroformkonstruktionen verfügt RWE Mechatronics über eine große Zahl von Stanz- und Laserschneidmaschinen allein im Bereich der Platinenfertigung. Der Entschluss, eine eigene Lösung zu entwickeln, wurde aus dem Umstand heraus geboren, dass am Markt keine für die Anforderungen von RWE Mechatronics brauchbare Lösung angeboten wurde, welche die Forderungen nach Schnelligkeit, einfachster Bedienung und mit Aufstellmöglichkeit unmittelbar neben den Bearbeitungsmaschinen erfüllt und zudem noch preisgünstig ist. Ein zu prüfendes Werkstück von ca. 1000 u 1000 mm Größe ist in weniger als fünf Minuten zu 100% geprüft. Dabei ist jeder Mitarbeiter – nach einer kurzen Einweisungszeit von einer halben Stunde – in der Lage, den VQC zu bedienen und Messungen durchzuführen. Die Möglichkeit, den VQC in unmittelbarer Nähe zur Bearbeitungsmaschine aufzustellen, verkürzt Wege, spart Zeit und erhöht dadurch die Akzeptanz der Mitarbeiter für ein solches Messgerät. Konstruktiv realisiert wurden diese Forderungen durch einen Messtisch, der schwingungsabsorbierend aufgehängt ist. Die schräge Anordnung der Messplatte erleichtert das Auflegen und Abnehmen von Werkstücken erheblich und sorgt darüber hinaus für eine weitgehende Unempfindlichkeit gegen Kratzer und sonstige Umwelteinflüsse.
Ein optisches Bildverarbeitungssystem, basierend auf einer hochauflösenden Pixelkamera in Kombination mit einem telezentrischen Objektiv, nimmt den Prüfling in Einzelschritten auf. Dabei steht der Prüfling an eine Glasplatte gelehnt, welche von hinten mit diffusem Licht durchleuchtet wird. Aus den Einzelaufnahmen wird die zugehörende Istkontur mit einer Genauigkeit von ± 0,05 mm präzise generiert. Diese Istkontur wird mit der Sollkontur (CAD-Zeichnung) durch Überlagerung verglichen. Nach erfolgter Ausrichtung mittels „best fit“ Prinzip werden Abweichungen und fehlende Konturen farbig dargestellt. Jede individuell einstellbare Farbe bedeutet einen zugehörigen Abweichungsbereich. So erkennt der Betrachter auf einen Blick, wo Abweichungen existieren und wie groß diese sind. Die CAD-Zeichnung, die als Soll- oder Referenzkontur dient, ist identisch mit dem DXF-File, welcher bereits für die Programmierung der Bearbeitungsmaschinen existiert. Dadurch ist die Durchgängigkeit von der Zeichnungserstellung über die Fertigung bis zum Prüfen gewährleistet. Mehrkosten fallen nicht an und Übertragungsfehler sind ausgeschlossen. Den VQC gibt es in zwei Größen. Mit einem Messbereich von 2000 x 1250 mm (VQC 12/20) bzw. 1000 x 1000 mm (VQC 10/10) können Werkstücke bis zu einer Dicke von 20 mm gemessen werden. Sämtliche Messungen können auch in Protokollform ausgewiesen werden mit automatischem Vergleich der gängigen DIN/ISO-Toleranzen. Dabei werden exakt die Maße in der Form protokolliert, wie sie auf der Zeichnung vorgegeben sind. Sowohl Absolutmaße, als auch Koordinatenmaße sind sehr schnell dokumentierbar. Neueste Option ist ein nachrüstbares Modul zur Höhenmessung. Sicken, Durchzüge oder sonstige Umformungen können damit geprüft werden. Ein besonderes Highlight der VQC-Baureihe ist das in dieser Form einzigartige Reverse-Engineering. Ob es sich um Musterteile aus Blech, Pappe, Papier oder sonstigem nichtdurchscheinendem Material handelt, eine Zeichnung wird in kürzester Zeit generiert. Bemerkenswert ist dabei, dass mit diesem erstellten DXF-File direkt das jeweilige Programmiersystem der Laser- oder Stanzmaschine bedient werden kann, ohne Umweg über ein CAD-System.
Ein Muster- oder Designteil kann so innerhalb weniger Minuten hergestellt werden.
Messen kann man – man muss es nicht
Dies ist eine oft verbreitete Einstellung in vielen Betrieben, die Kosten einer Investition in ein Qualitätssicherungssystem scheuen. Nach Auswertung der in den vergangenen Jahren installierten Geräte kann festgehalten werden, dass ein Amortisationszeitraum zwischen einem halben und einem Jahr für den VQC von den Anwendern bestätigt wird. Durch Qualitätserhöhung, frühzeitiges Erkennen von Werkzeug- und Maschinenverschleiß, Minimierung der Prüfzeit und -kosten, sowie Verringerung von Ausschuss dient das VQC-System nachweislich der Produktivitätssteigerung. Renommierte Firmen weltweit bestätigen das. Nicht umsonst ist der VQC eines der meistverkauften Systemen seiner Art.
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