Genauigkeitsnachweis

Adolf Fink, Geschäftsführer, Messtechnik Fink, Schlierbach

Beispiele aus der Praxis gibt es genügend. So sind z.B. Einstellmeister für Fertigungsstraßen, Spannvorrichtungen für Werkzeugmaschinen oder allgemeine Präzisionsteile in der Medizintechnik oder im Sondermaschinenbau wichtige Elemente für die letzten Endes entstehende Produktqualität. Die Teile selbst werden in der Regel auf hochgenauen Lehrenbohrwerken gefertigt und durch entsprechende Feinstbearbeitung wie flach- und rundschleifen ergänzt. Als Anforderung an die Messtechnik ergibt sich nun die Tatsache, dass hohe Genauigkeiten auch bei meist großen Messvolumen nachgewiesen werden müssen. Erschwerend kommt hinzu, dass häufig mit großen Teilegewichten gerechnet werden muss, was sich wiederum auf die zulässige Tischbelastung der Messgeräte auswirkt. Mit Recht erwartet man von den Prüfabteilungen ein aussagekräftiges Prüfprotokoll mit Zertifikatscharakter ähnlich einer Werkskalibrierung für Standardmessmittel. Sind Änderungen oder Nacharbeiten erforderlich, müssen absolut sichere Messergebnisse zur Korrektur vorliegen, denn in die falsche Richtung korrigiert bedeutet meist Neufertigung und hohen Investitionsverlust. Ein weiterer Aspekt bei der Prüfung selbst ist, der landläufigen Meinung vorzubeugen, dass die Fertigung (z.B. Lehrenbohrwerk) genauer ist als die Messtechnik. Somit besteht als Hauptforderung für das Kalibrieren von Präzisionsteilen hoher Genauigkeit eine bestimmte Technik mit entsprechenden Mess-geräten, Maßverkörperungen und rückführbaren Kalibriernorma einzusetzen.

Die fachgerechte Durchführung einer solchen speziellen Kalibrierung beginnt mit der Abstimmung des Kunden bzw. den Konstruktionsabteilungen. Dort ist die Funktion und der geplante Einsatzzweck bekannt und letzten Endes fällt dort die Entscheidung über die Verwendung der Teile nach Vorlage der Prüfergebnisse. Im Einzelnen ist festzulegen a) wie erfolgt die rechnerische Ausrichtung b) Anzahl der Messpunkte und deren Verknüpfung c) Protokollgestaltung der relevanten Maße. Um kleinstmöglichste Messunsicherheiten zu erzielen – schließlich bewegt man sich im µ-Bereich – sind neben den bekannten Umfeldgrundlagen wie stabile Temperatur, Schwingungsfreiheit sowie geringster Staub- und Schmutzanteil, auf besondere anwendungstechnische Gesetzmäßigkeiten zu achten:

– kleine Tastergewichte und kurze Verlängerungen

– Mehrfach-Zwischenkalibrierung an DKD-Normalien

– Filtereinbau zur Ausreißereliminierung

– Mehrfachmessung und Mittelwertbildung

– evtl. Temperatur-Kompensation, wenn Temperierung zeitlich nicht möglich

– ggfs. Reduzierung der Messgeschwindigkeit

All diese Einflussfaktoren in Abstimmung auf die Messaufgabe richtig zu beurteilen, setzt ein hohes fachliches Können der Bedienungsperson des jeweiligen Messgerätes voraus. Die Bedeutung der Fachkompetenz ist umso höher einzuschätzen, zumal auf die Oberflächengüte der Teile kein Einfluss genommen werden kann, was sich letzten Endes auch auf die Messgenauigkeit auswirkt.

In einigen Fällen kommt es vor, dass Spannvorrichtungen unter Einsatzbedingungen zu prüfen sind. Die Bilder zeigen ein solches Beispiel, wobei ein Hydraulikaggregat für das Betätigen der Spannbacken beigestellt wird. Desweiteren kann bei einer Mehrfachspannvorrichtung, wie in diesem Fall, das einzelne Spannnest auf dem Koordinatenmessgerät mit Messstativ und Feinzeiger justiert werden, um die geforderte Parallelität zu gewährleisten. Wenn zu einer Komplettmessung ein Messgerät nicht ausreicht, so sind für die Gesamtbeurteilung der Maßhaltigkeit weitere Messgeräte wie z.B. Bildverarbeitungssysteme einzusetzen. Im Zusammenspiel von tastender und berührungsloser Messtechnik (kleine Radien und Übergänge) wird auch dem wirtschaftlichen Aspekt Rechnung getragen. Als Endergebnis steht auch hier ein aussagekräftiges Prüfzertifikat.

Lehren / Vorrichtungen / Meisterteile stellen zur weiteren Verwendung entscheidende Genauigkeitskomponenten dar, von deren Maßhaltigkeit letzten Endes die Produktqualität abhängt. Mit entsprechender Technik, Sorgfalt und Fachkompetenz ist bei der Kalibrierung dieser Maßverkörperungen auf kleinstmöglichste Messunsicherheit zu achten. Denn auch hier gilt: „Umso kleiner die Messunsicherheit – umso mehr Spielraum bleibt für die Fertigung bzw. Weiterbearbeitung“.

Die Messtechnik Fink ist seit Ende 2000 akkreditiert und hat sich speziell für diese Belange eingerichtet. In vollklimatisierten Räumen mit feinfühliger Krananlage können großvolumige Präzisionsteile mit hoher Genauigkeit geprüft werden. Ein Prüfzeugnis mit Rückführung auf nationale/internationale Normale ergibt den Nachweis der erzielten Qualität.

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