Die Qualitätssicherung gehört zu den zentralen Funktionen in der Industrie. Bislang waren die Managementkonzepte weitgehend auf die Sicherung der Qualität im eigenen Unternehmen ausgelegt. Die zunehmende Vernetzung der Geschäftsprozesse innerhalb der Wertschöpfungskette erfordert jedoch einen organisationsübergreifenden Ansatz und stellt damit viele Unternehmen vor große Herausforderungen.
In allen Bereichen der industriellen Fertigung lässt sich beobachten, dass die Anforderungen der Kunden an Produkte und Dienstleistungen kontinuierlich steigen. Wer am Markt erfolgreich agieren will, muss perfekte Qualität ohne Kompromisse sicherstellen. Doch in vielen Unternehmen der Fertigungsindustrie findet nur noch ein Teil der Wertschöpfung im eigenen Unternehmen statt. Ein erheblicher Anteil liegt mittlerweile bei den Zulieferunternehmen. Angesichts dieser gemeinsamen Verantwortung kommt der Optimierung der Liefer- und Kollaborationskette eine zentrale Bedeutung zu. Allein in der Automobilindustrie ergeben sich aus Reklamationen EU-weit jährliche Kosten für Rückstellungen und Gewährleistungen von über zehn Millionen Euro. Das können sich Unternehmen nicht mehr leisten, denn der internationale Wettbewerb übt hohen Kosten- und Zeitdruck aus.
Das A und O: Informationstransparenz
Um Qualitätsprobleme zu vermeiden, müssen Einkauf, Entwicklung und Logistik über Unternehmensgrenzen hinweg eng verzahnt werden. Nur so können schlanke Abläufe und eine wettbewerbsfähige Marktreife von Produkten sichergestellt werden. Dabei bedeutet Qualitätssicherung ein komplexes Zusammenspiel, das ein hohes Maß an Informationstransparenz erfordert. Viele Unternehmen kämpfen allerdings mit einer Vielfalt an IT-Systemen, Werkzeugen und Methoden, die die einzelnen Projektpartner mitbringen. Unstrukturierte Kommunikation und Medienbrüche sind die Folge. Sie führen zu nicht wertschöpfenden Prozessschritten, die in manuelle Nachbearbeitung und doppelten Aufwand münden. Ein durchgängiges, flexibles System und damit ein effizientes Qualitäts- und Reklamationsmanagement, das Informationen für alle Wertschöpfungspartner transparent macht, lässt sich also nur verwirklichen, wenn die zentralen Prozesse elektronisch abgebildet und automatisiert werden.
Qualität geht alle an
Der Ruf nach Lösungen für effizientes Lieferanten-Qualitätsmanagement wird daher immer lauter. Spezialisierte Internet-Plattformen bieten der Automobil- und Fertigungsindustrie Lösungen für ein nahtloses Qualitätsmanagement über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. So stellt beispielsweise SupplyOn mit seiner Quality Suite drei integrierte Applikationen für das Qualitätsmanagement zur Verfügung. Das Spektrum reicht von der Qualitätsvorausplanung (Project Management) über die Lieferantenbewertung (Performance Monitor) bis hin zum Reklamationsmanagement (Problem Solver).
Die Qualität eines Endprodukts kann mit einer Lösung zur Qualitätsvorausplanung sichergestellt werden, indem Entwicklungsprojekte mit Lieferanten strukturiert geplant und transparent abgewickelt werden. Dabei haben alle Projektmitglieder jederzeit Zugriff auf alle aktuellen Projektdaten. Mit SupplyOn Project Management lassen sich mögliche Projektverzögerungen bereits im Ansatz erkennen und meist vermeiden. Das Projektmanagement basiert auf überschaubaren Teilaufgaben und Statusberichten mit Ampelfunktionen, die auftretende Probleme oder überschrittene Termine sofort visualisieren.
Mittels des SupplyOn Performance Monitor, einem Werkzeug zur Kommunikation von Lieferantenbewertungsdaten, kann sich ein Lieferant zeitnah über seinen Leistungsstand informieren. Erweiterte Auswertmöglichkeiten erlauben ihm auf Basis transparenter und aktueller Bewertungsdaten Schwachstellen zeitig zu erkennen. Anhand dieser Daten kann er schnell und gezielt Maßnahmen ergreifen und Verbesserungen initiieren.
Schließlich rundet der SupplyOn Problem Solver die Quality Suite ab. Das Werkzeug ermöglicht die Online-Bearbeitung von Reklamationen nach der standardisierten 8D-Methode, bei der Qualitätsmängel in acht definierten Schritten nachhaltig beseitigt werden. Dies erhöht die Transparenz und verbessert die Prozesssicherheit bei der gemeinsamen Problemlösung. Der Problem Solver lässt sich direkt an das Qualitätsmanagement-System eines einkaufenden Unternehmens anbinden. So haben alle Beteiligten bei gleichem Informationsstand die Möglichkeit, Reklamationen strukturiert zu bearbeiten. Die Problembenachrichtigungen, die Speicherung der Lieferantenantwort und der entsprechenden Dokumente sowie die Terminverfolgung werden automatisiert und beschleunigt. Auf diese Weise wird eine effiziente und zuverlässige Problemlösung sichergestellt. Wiederholungsfehler werden vermieden und das Qualitätsniveau kann langfristig deutlich gesteigert werden.
Jedes Puzzleteil passt
Für eine nahtlose Integration der Quality Suite in das SAP-System eines Unternehmens sorgt das Prozess- und IT-Beratungsunternehmen Mieschke Hofmann und Partner (MHP). So ist zum Beispiel für Nutzer des Qualitätsmanagementsystems SAP QM der SupplyOn Problem Solver über eine Standardschnittstelle voll integrierbar mit dem Reklamations-Cockpit von MHP. Dieses ermöglicht den nahtlosen Fluss von Beanstandungs- und 8D-Informationen über mehrere Stufen – vom Hersteller über den Systemlieferanten bis hin zum Teilelieferanten. Auf dieser Basis führen MHP und SupplyOn gemeinsam Projekte zur Lieferantenintegration im Bereich Qualitätsmanagement durch. Mit SAP-Lösungen und der Technologieplattform SAP NetWeaver stellen die beiden Partner in ihrer konzeptionellen und operativen Umsetzung eine schnelle Projektabwicklung und einen hohen ROI sicher. Ausgeprägte Branchenkenntnis und langjährige Erfahrung fließen in Prozessdefinition und Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen ein, die am Anfang von jedem Projekt steht. Nach einer ausführlichen IT- und Roll-out-Konzeption erfolgt die Umsetzung mit der Integration aller internen Systeme und Portale sowie der Anbindung aller Lieferanten.
SupplyOn, Hallbergmoos
QE 503
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