Dass die Anwendung der FMEA (Fehler- Möglichkeits- und -Einfluss- Analyse) in Deutschland ständig zunimmt, ist ein unbestrittenes Faktum. Häufig bleibt der Nutzen des Methodeneinsatzes jedoch aus. Für die erfolgreiche Einführung der FMEA ist eine sorgfältige Planung und Konsequenz in der praktischen Umsetzung von entscheidender Bedeutung.
Jörg Riesterer, A + Q Ablauforganisation + Qualitätsmanagement, Stuttgart, Dipl.-Ing. (FH) Gert Irmler, MBFG Mittelständische Beteiligungs- und Führungs-GmbH, Schwäbisch Gmünd
In den Qualitätsstandards VDA 6.1 und QS 9000 bildet die FMEA einen zentralen Bestandteil. Entsprechend benötigen Kundenforderungen besonders im Zulieferbereich in steigendem Maße den Nachweis der Fehlerprävention in Form der FMEA.
Unter diesem Druck von außen wird die Methodik häufig jedoch nur als lästiger Zusatzaufwand zur Zufriedenstellung des Kunden betrachtet, wertvolle Rationalisierungspotentiale und Chancen, die das Verfahren bietet, bleiben ungenutzt. Das Kompetenzzentrum „A&Q Verbesserungsmanagement“ in Stuttgart Bad Cannstatt hat ein Konzept zur ziel-orientierten FMEA-Einführung im Unternehmen entwickelt.
Problemstellung
Ihr Unternehmen sieht sich mit neuen Kundenstandards und Qualitätsnormen konfrontiert, die einen Nachweis von FMEA-Analysen fordern. Mit Textverarbeitungs- und Tabellenkalkulationsprogrammen werden diese Forderungen schnell erfüllt. Diese Lösungen bleiben jedoch ohne planerische Komponente und zielführende Systematik nur Stückwerk. Die Mitarbeiter zeigen keine große Motivation im Umgang mit der Methodik, da es an Einsicht in Sinn und Nutzen des Formalismus fehlt. Risikobewertungen (Prioritäten) werden bewusst auf den vom Kunden geforderten Schwellenwert „getrimmt“. Es wird eine Menge Papier produziert, das System wird aber nicht „gelebt“.
Zielsetzung
Ziel ist es, Vorteile und den Nutzen der FMEA für das eigene Unternehmen und die tägliche Arbeit in den Mittelpunkt zu stellen. Das Verfahren muss als Planungsinstrument in Entwicklung und Arbeitsvorbereitung integriert werden. Dies setzt neben Zuverlässigkeit im Umgang mit der Methodik auch eine intensive Mitarbeiterschulung und Ausarbeitung einer unternehmensweiten FMEA-Strategie voraus.
Vorteile und Nutzen, die sich durch den Einsatz der FMEA ergeben:
– Reduzierung von Prüf- und Fehlerkosten (Ausschuss, Nacharbeit)
– Planendes Qualitätsmanagement statt Reaktion auf Qualitätsprobleme
– Verbesserung der Produktkenntnis, insbesondere der vorhandenen Schwachstellen
– Nachvollziehbare Dokumentation des Unternehmens-Know-Hows zu Design-Konzepten sowie Prozessen
– Austausch von Wissen und Erfahrungen zwischen den betroffenen Abteilungen und Unternehmensbereichen
Durch Meilensteine (z.B. Beseitigung erkannter Schwachstellen innerhalb von befris-teten Verbesserungsprojekten) sind realistische Ziele definiert, deren Erreichung zum KVP-Projekt erklärt werden.
Die erstellten Fehleranalysen sind in einer für alle Betroffenen zugänglichen Datenbank mit anwenderfreundlicher Verwaltungssoftware abgelegt. Mit anderen Worten: Die FMEA muss den Mitarbeitern konkrete Erfolgserlebnisse vermitteln, diese deutlich herausstellen und für alle erkennbar dokumentieren.
Konzeption und Umsetzung
Das Einführungskonzept ist streng zielorientiert aufgebaut und gliedert sich in folgende Projektrealisierungsphasen:
Phase 1:
Mitarbeiterinformation und Zusammenstellung der FMEA-Teams.
Die Teams werden je nach Problemstellung besetzt. Die Mitarbeiter vor Ort (Maschinenbediener, Prozessschrittbeteiligte) werden miteinbezogen. Abteilungs- und unternehmensübergreifender Wissenstransfer ist für den Unternehmenserfolg von entscheidender Bedeutung.
Die Teilnehmer der FMEA-Besprechungen arbeiten praxisnah und motiviert. Dies setzt Einsicht in Sinn und Zweck der Vorgehensweise voraus. Existiert ein systematisches Projektmanagement, wird ein Projektantrag für die FMEA ausgefüllt und durch den Projektführungskreis genehmigt.
Durch den beträchtlichen Aufwand und das hohe Datenaufkommen, das einen ständigen Zugriff auf die FMEA-Daten erfordert, ist die Durchführung einer FMEA nur dann sinnvoll, wenn eine geeignete Software eingesetzt wird.
Phase 2:
FMEA-Moderatorenausbildung.
Ab einer Anzahl von 5 Personen leitet ein ausgebildeter Moderator die FMEA-Besprechungen. Der FMEA-Moderator wird gegebenenfalls in einem FMEA – Moderatorentraining ausgebildet. Damit ist gewährleistet, dass die einzelnen FMEA- Besprechungen effektiv und schnell durchgeführt werden.
Phase 3:
Installation der FMEA-Software.
Einrichtung der FMEA-Software, Festlegung der wichtigsten Grunddaten und Parameter (Zugriffsrechte, Nummernsystematik, Baukastenstruktur, Textkataloge, Bewertungstabellen und Formulargestaltung).
Phase 4:
Workshop und Softwareschulung.
Um die FMEA im Unternehmen zu integrieren, bedarf es einer Softwareunterstützung. Know-How und Expertenwissen, das in den dokumentierten Analysen enthalten ist, wird dadurch abteilungsübergreifend transparent und zugänglich gemacht. Die FMEA-Methodeneinführung selbst erfolgt anhand von spezifischen unternehmensbezogenen Beispielen, die den Praxisbezug herstellen. Diese werden direkt mit Hilfe der Software umgesetzt.
Phase 5:
Erstellung eines Leitfadens zur selbständigen Durchführung von FMEAs in Ihrem Unternehmen, mit ausgewählten Praxisbeispielen zur QM-Dokumentation.
Das softwareunterstützte FMEA – Baukastensystem reduziert Doppelarbeit. Gesamtprozesse werden aus FMEA-Arbeitsfolgebausteinen zusammengesetzt. Änderungen an Bausteinen sind automatisch in allen darauf zugreifenden Prozessablaufanalysen aktuell. Der Pflegeaufwand wird stark reduziert, die gewonnene Zeit wird in innovative Bereiche der FMEA-Erstellung (Verbesserungsmaßnahmen, Ursachenforschung) investiert. Standardisierte Textkataloge sorgen für die Vereinheitlichung von Fehlerbeschreibungen und für die Reduzierung der erforderlichen Schreibarbeit.
Die Terminüberwachung der Maßnahmen erfolgt rechnergestützt und kann über den PC, mitarbeiter- und abteilungsbezogen, geplant und durchgeführt werden. Durch individuell anpassungsfähige Bewertungstabellen wird die Voraussetzung für eine objektive Einstufung der Risiken geschaffen.
Rationalisierungseffekte
Durch die konsequente Durchführung der FMEA in Betriebsabläufen und durch Aufbau eines rechnergestützten Datenpools verbessert sich die Leistungsfähigkeit des Unternehmens in folgenden Bereichen
– Reduzierung von Qualitätskosten und Reklamationen
– Steigerung der Kundenzufriedenheit
– Erhöhung der Produktsicherheit
– Juristische Absicherung für kritische Produkte
– Aufbau eines rechnergestützten Fehlerdiagnosesystems
– Kontinuierliche Verbesserung in Entwicklung und Produktion
– Papierlose Übermittlung von FMEA-Daten über Internet/E-Mail
Damit trägt die FMEA zur konkreten Optimierung der Prozesskette und zur Kundenorientierung aktiv bei. Ständige Verbesserung der Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten verlangt den reibungslosen Informationsfluss in einer unternehmensübergreifenden Form. In einer Zeit wachsender Belastungen und erhöhten Zeitdrucks ist die Fehlerprävention und die Umsetzung des Slogans „Doing it right at the first time“ für die Bewältigung des Tagesgeschäfts unabdingbar.
Qualitätsbewusstein entsteht durch das Verständnis der Zusammenhänge im Unternehmen. Die FMEA zeigt bei effektiver Anwendung bestehende Zusammenhänge und Schwachstellen auf. Sie trägt zur kontinuierlichen Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen bei.
Eine konsequente FMEA-Durchführung gibt Anstöße, das Bestehende ständig neu zu überdenken – die wichtigste Strategie in einer sich schnell verändernden Welt.
Weitere Informationen A QE 306
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