In der Luftfahrt geht es im äußersten Schadensfall um Menschenleben – die Anforderungen an die Sicherheit, Zuverlässigkeit und die Produktqualität von bspw. Turbinenschaufeln sind daher besonders hoch. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden und verlässlich nachweisen zu können, können sich Unternehmen bei den nationalen Luftfahrtbehörden selbst als Herstellungsbetrieb nach dem Regelwerk der European Aviation Safety Agency (EASA, Part 21, Subpart G, Abschnitt 21.A.135) zertifizieren lassen.
Da die Zertifizierung sehr aufwändig ist, empfiehlt die EASA für Lieferanten aus der Luftfahrt eine Zertifizierung nach der Europäischen Norm EN 9100:2009. Die Norm regelt ein Qualitätsmanagementsystem, das den Anforderungen der Luftfahrt gerecht wird. So können sich Original Equipment Manufacturer (OEM) beim Zukauf von Komponenten absichern, dass einheitliche Standards eingehalten wurden. Damit die Einführung eines solchen QMS größtmöglichen Nutzen stiftet, müssen alle betroffenen Stellen eingebunden werden, was jedoch insbesondere KMU angesichts personeller Engpässe vor Probleme stellt.
Das Fraunhofer IPT hat nun in dem vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWI) geförderten Forschungsprojekt Ideal ein systematisches Vorgehen entwickelt, mit dem sich Unternehmen beispielsweise aus der Luftfahrt selbstständig und entsprechend ihren individuellen Anforderungen für eine Zertifizierung befähigen können. Die folgenden sechs Schritte wurden gemeinsam mit dem Industriepartner Access entwickelt und erprobt. Die entwickelte Systematik umfasst alle Schritte von der Analyse des Status quo, der Entwicklung von Handlungsempfehlungen und Priorisierung, der Dokumentation bis hin zur Auditierung. Access wurde durch die Systematik erfolgreich zertifiziert.
1. Aufnahme des Status quo: Für eine individuelle und erfolgreiche Zertifizierung ist zunächst die Analyse des Status quo erforderlich. In diesem Schritt wird der Grad evaluiert, zu dem der Anwender die Anforderungen der Norm bereits umgesetzt hat. Dabei werden die Produktionsprozesse bewertet, um sie besser verstehen und verlässliche Entscheidungen je nach Nutzerbedarf treffen zu können. Außerdem wird die bestehende Dokumentation des Unternehmens anhand einer eigens entwickelten Vorlage systematisch analysiert.
2. Vergleich des Ist-Zustands mit den Normanforderungen: Die in Schritt 1 erhobenen Informationen werden genutzt, um den Soll- und Ist-Stand zu vergleichen. Anschließend lässt sich der Umfang der notwendigen Maßnahmen oder des zu erwartenden Implementierungs- und Personalaufwands abschätzen. Außerdem werden durch den Vergleich die Schwerpunkte des weiteren Vorgehens festgelegt. Das umfasst beispielsweise die Auswahl von Kernprozessen oder die Notwendigkeit einer sorgfältigeren Dokumentation von Prozessen.
3. Ableiten und Umsetzen von Handlungsempfehlungen: Durch die Erkenntnisse aus den ersten beiden Schritten lassen sich konkrete Handlungsempfehlungen ableiten. Ist die Dokumentation unzureichend, sollte diese beispielsweise um Kennzahlen erweitert oder Methoden des Qualitätsmanagements eingeführt werden. Die Handlungsempfehlungen bieten Unternehmen die Chance, eine normgerechte und damit zertifizierbare Dokumentation umzusetzen. Dabei sollten besonders die Prüfprozesse fokussiert werden, da bei Produkten für die Luftfahrt kostspielige Materialien und ressourcenintensive Prozesse eingesetzt werden, um sicherheitsrelevante Bauteile zu fertigen. Die Prozesse werden in den folgenden drei Schritten systematisch entwickelt.
4. Priorisierung der Handlungsempfehlungen: Für eine Priorisierung und Konkretisierung der Handlungsempfehlungen wurden im Projekt Muss- und Kann-Anforderungen entwickelt, um die Unternehmen dabei zu unterstützen, die Bedeutung der Handlungsempfehlungen für eine erfolgreiche Zertifizierung einzuschätzen. Dafür wurden alle Aspekte der Norm EN 9100:2009 detailliert analysiert und in einem Lastenheft kategorisiert. Muss-Anforderungen sind für eine erfolgreiche Zertifizierung zwingend erforderlich. Kann-Anforderungen sollten für eine spätere Implementierung oder für eine Rezertifizierung berücksichtigt werden oder – sofern die Prozessorganisation auch heute schon davon profitiert – als direkte Optimierung und „Pluspunkt“ für das bevorstehende Audit. Für die Dokumentation der Prüfprozesse diente das Lastenheft als Grundlage für die Überführung in ein prozessspezifisches Lastenheft.
5. Überführung in eine Dokumentation: Das prozessspezifische Lastenheft greift die Inhalte des allgemeinen Lastenhefts auf und überträgt diese auf die zu dokumentierenden Einzelprozesse und deren individuelle Norm-Anforderungen. Für die Übertragung ist die Kenntnis des Prozesses nötig. Im Forschungsprojekt wurden die Beispielprozesse Sichtprüfung, Koordinatenmessprozess und Messung per Weißlicht-Interferometrie ausgewählt. Deren prozessspezifische Lastenhefte wurden genutzt, um die realen Prozessabläufe hinsichtlich Muss- und Kann-Anforderungen zu hinterfragen und zu dokumentieren. Daraus haben sich konkrete Prüfanweisungen für die jeweiligen Prozesse ergeben, die jederzeit das gleiche Ergebnis hervorbringen sollen – auch wenn die Prozesse durch unterschiedliche Mitarbeiter ausgeführt werden.
6. Auditierung: Im Rahmen eines Audits prüft ein externer Auditor objektiv das bestehende Qualitätsmanagementsystem und dessen Dokumentation anhand der Vorgaben der Norm. Die im Forschungsprojekt Ideal umgesetzten Maßnahmen und die Prüfprozessdokumentation wurden normgerecht und ohne Beanstandungen auditiert. ■
Die Autoren
Thomas Vollmer, Tobias Schulte
beide Fraunhofer IPT
Prof. Dr. Robert Schmitt
RWTH Aachen
Dr. Matthias Bünck
Access
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