Die Verlässlichkeit von Messergebnissen hängt von zig Faktoren ab. Darum vertrauen viele Unternehmen ihren Zulieferern nicht und messen insbesondere sicherheitsrelevante Teile zu 100 % nach. Ein großer Aufwand, der sich durch eine Analyse und Begutachtung des Messprozesses beim Zulieferer vermeiden lässt. Zeiss bietet diesen Service seit kurzem an.
Gemessen wird hierzulande nicht zu knapp. Und doch kommt es immer wieder vor, dass Teile nicht zueinander passen, obwohl sie laut Messung passen müssten, oder Unternehmen sämtliche zugelieferte Teile inhouse erneut nachmessen, um auf Nummer sicher zu gehen. Dabei liegen standardmäßig jeder Teilelieferung umfangreiche Messprotokolle bei, die jedoch das grundsätzliche Problem nicht lösen: Auch wenn die Messergebnisse ausführlich dokumentiert sind, weiß der Empfänger doch nicht mit Sicherheit, ob richtig gemessen wurde. Denn die Einflüsse auf den Messprozess sind ausgesprochen vielfältig und komplex. Vertrauen in die Messergebnisse lässt sich dennoch schaffen, und zwar mit einem Messprozess-Assessment, wie es Zeiss anbietet. Dabei ist unerheblich, ob die eingesetzten Koordinatenmessgeräte von Zeiss oder einem anderen Hersteller stammen.
Auf die Idee, ein Messprozess-Assessment einzuführen, kam der Messtechnikanbieter 2011 aufgrund einer internen Anfrage. Der Unternehmensbereich Semiconductor Manufacturing Technology führte bei den meisten neuentwickelten Teilen eine 100% Inhouse-Gegenmessung durch. Dennoch gab es immer wieder Unstimmigkeiten in der Beurteilung der eigenen Messungen verglichen mit den Ergebnissen der Zulieferer. Zusammen mit dem Unternehmensbereich Industrial Metrology wollte man im Rahmen eines Lieferanten Qualifizierungsprojektes die Zulieferer überprüfen, weiterentwickeln und zertifizieren – mit dem Ziel, die Wareneingangsprüfung wegfallen zu lassen. Aufgrund dieses konkreten Anlasses kamen Messprofis von Zeiss aus der ganzen Welt zu einem Expertenworkshop zusammen, um Fragen zu formulieren, mit denen sich der Messvorgang umfassend und standardisiert analysieren lässt.
Insgesamt 108 Fragen aus sieben Themenbereichen wurden in eine Checkliste aufgenommen. Sie bilden heute die Grundlage für das Messprozess-Assessment. Diese Fragen bearbeiten zwei sogenannte Assessoren, die demnächst von der DQS zertifiziert werden, zwei Tage vor Ort beim Zulieferer. Wie gut oder schlecht das jeweilige Unternehmen bei der Analyse abschneidet, wird anschaulich mit einer Prozentzahl, dem sogenannten Benchmark-Wert dokumentiert.
Die Assessoren, alles erfahrene Messtechniker, die mindestens fünf Jahre selbst gemessen haben, werden von den zu begutachtenden Unternehmen zunächst in die Thematik und Problematik vor Ort eingeführt und analysieren dann anhand der Checkliste den Messprozess. Dabei nehmen sie alles genau in den Blick – vom Messraum, über das Messgeräteportfolio, das Personal, das Messverfahren, die Überwachung der Messgeräte, den Umgang mit den Bauteilen bis hin zum Reporting und der Dokumentation.
Zusätzlich führen sie vor Ort Messungen mit einem kalibrierten Prüfkörper durch, um die Erkenntnisse aus den Checkfragen mit realen Messwerten zu untermauern. Bei der anschließenden Auswertung der Checks werden die Antworten auf die Fragen innerhalb der sieben Kategorien unterschiedlich stark gewichtet. So fällt später bei der Berechnung des Benchmarks beispielsweise die Antwort auf die Fragen nach optimaler Ausrichte- und Aufspannstrategie stärker ins Gewicht als die Fragen nach Verfahrwegsoptimierung bei taktilem Erfassen.
Um Fehler zu vermeiden und standardisiert vorzugehen, geben die Assessoren die kompletten Ergebnisse online in eine Matrix ein. Erst dann berechnet die Software den Benchmark-Wert, der aus empirischen Untersuchungen entwickelt wurde und verdeutlicht, wie vertrauenswürdig die Messergebnisse sind. Ein Wert über 80 bedeutet: Verlässliche Messung. Neben diesem Kurz-Zertifikat erstellen die Assessoren auch einen in der Regel über 50 Seiten umfassenden Report, in dem sie die Fehler auflisten und konkrete Handlungsempfehlungen geben.
Die Erfahrungen zeigen: Der Benchmark-Wert schafft Vertrauen. Mittlerweile hat der Zeiss-Unternehmensbereich Industrial Metrology den Messprozess bei 18 Firmen bewertet, darunter in der Mehrheit Automobil- und Optikzulieferer. Ein Automobilzulieferer in Mexiko ließ zum Beispiel die Messvorgänge innerhalb seiner Produktionsstätten analysieren. Denn obwohl dort auf sehr hohem Niveau gemessen wurde, passten die Teile in der Fertigung nicht. Das Problem hier: Die Messaufgabe wurde von Werk zu Werk unterschiedlich interpretiert. Und darum maßen die einen die Bohrung auf Durchmessermaß und die anderen auf Passungsmaß. Durch die Hinweise der Assessoren von Zeiss stimmte der Kunde seine Kommunikationsprozesse ab und formulierte Messrezepte, die alle Messparameter abdecken und beispielsweise eindeutig festlegen, wann welches Ausgleichsverfahren verwendet werden muss.
Neben einer fehlerhaften Messstrategie beeinträchtigen erfahrungsgemäß auch die Sensorüberwachung, die Temperaturüberwachung oder die Dokumentationsstrategie häufig die Vergleichbarkeit der Messergebnisse. Darum entschloss sich die Geschäftsleitung des mexikanischen Unternehmens, nach der Überprüfung des Messprozesses in anfänglich drei Werken diesen auch in den anderen sieben Werken prüfen zu lassen. ■
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