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Weltweit bedeutende Industrieunternehmen, besonders alle führenden Automobilhersteller, kennen den Namen Kostal. Das Familienunternehmen Kostal mit Stammsitz in Lüdenscheid wurde 1912 gegründet. Zum damaligen Zeitpunkt begann die Firma mit der Produktion von Installationsanlagen für industrielle und private Anwendungen. 1927 folgte dann der Einstieg in die Automobil Elektrik. Heute gliedert sich die Gruppe in die vier Geschäftsbereiche Automobil Elektrik, Industrie Elektrik, Kontakt Systeme und Prüftechnik.

Neben der Flexibilität eines mittelständischen Familienunternehmens bietet Kostal seinen Kunden gleichzeitig die internationale Erfahrung einer globalen Firmenstruktur: An 21 Standorten in zwölf Ländern sind weltweit 9000 Mitarbeiter beschäftigt. Die internationale Ausrichtung zeigt, dass Kostal sich zielstrebig zu einem globalen Systempartner des Kunden entwickelt. Voraussetzung ist hier sicherlich die kompetente Zusammenarbeit mit internationalen Partnern, die das Unternehmen durch spezifisches Fachwissen der einzelnen Geschäftsbereiche umfassend realisiert.

Null-Fehler-Qualität
Eine lückenlose Qualitätspolitik bildet die Grundlage aller Aktivitäten. Die ständige Qualitätsverbesserung formt einen wesentlichen Bestandteil der Unternehmensphilosophie. Bei allen Produkten, Prozessen und Dienstleistungen gilt eine Null-Fehler-Qualität als ausschlaggebende Maßeinheit. Basis der Qualitätssicherung ist ein zentraler Fehlerkatalog, der für alle Niederlassungen in der gesamten Kostal-Gruppe gültig ist. Dieser Fehlerkatalog ist im Laufe der Jahre immer weiter verfeinert worden und unterteilt sich in zwei Bereiche: Fehlerorte und Fehlerarten. Mit Hilfe dieses Kataloges lassen sich sämtliche Bauteile und Produktgruppen hinsichtlich ihrer Eigenschaften beschreiben. Als Fehlerorte versteht man dabei die Eigenschaften eines Bauteils, die potentiell fehleranfällig sind (z.B. die Oberfläche bei Kunststoffspritzteilen). Als Fehlerart werden hingegen die möglichen Fehlerausprägungen bezeichnet (bei dem Fehlerort „Oberfläche“ bei Kunststoffspritzteilen wären z.B. die Fehlerarten „Schlieren“, „Grat“, etc. möglich). Alle Einträge in diesem Katalog bekommen einen eindeutigen Schlüssel. Anhand dieses Schlüssels ist es möglich, einen Fehlerort oder eine Fehlerart in der gesamten Gruppe eindeutig zu identifizieren. Wichtig ist, dass dieser Katalog nur in der Unternehmenszentrale in Lüdenscheid gepflegt, d.h. erweitert und ausgebaut wird.
Diese Art der Beschreibung von Bauteilen und Produkten zeigt an sich noch keine revolutionären Merkmale. Interessant wird diese Vorgehensweise jedoch, wenn dieser zentrale Fehlerkatalog im gesamten Unternehmen zu finden ist, sowohl in der Konstruktion als auch in der produktionsbegleitenden Qualitätssicherung sowie im Reklamationswesen. Denn nur so ist es möglich, zu jeder Zeit Informationen miteinander vergleichen zu können und eine (nahezu) lückenlose Fehler-Traceability zu gewährleisten.
Hierzu ein stark vereinfachtes Beispiel: Bei der Konstruktion, bzw. dem Entwurf eines neuen Produkts kann der zentrale Fehlerort- und Fehlerartenkatalog zum Einsatz kommen. Durch die eindeutige Schlüsselung ist der Zugriff auf bekannte Probleme und Problemlösungen möglich (z.B.: eine Einbindung der FMEA ist für die Zukunft angedacht). So können bereits im Vorfeld der Produktkonstruktion und der folgenden Produktionsplanung in der Vergangenheit begangene Fehler vermieden werden. Auf Basis des Fehlerort- und Fehlerartenkataloges lässt sich im weiteren Verlauf ein vollständiger Kontrollplan für das jeweilige Bauteil, bzw. Produkt erstellen, der wiederum als Basis für die Qualitätssicherung dient und den Prüfumfang der einzelnen Arbeitsgänge festlegt.
Kommt es später zu einer Beanstandung durch einen Kunden (z.B. Schlieren in der Oberfläche), kann diese in der von Kostal selbst entwickelten Reklamationsbearbeitung angelegt und bearbeitet werden. Auch hier kommt der zentrale Fehlerort- und Fehlerartenkatalog zum Einsatz. In der ersten Stellungnahme werden zunächst nur Fehlerort und Fehlerart erfasst (Oberfläche und Schlieren). Durch die eindeutige Schlüsselung der Fehlerorte und Fehlerarten ist der Reklamationsverantwortliche in der Lage, sämtliche Prozesse, in denen diese Kombination von Fehlerort und Fehlerart in der Vergangenheit aufgetreten ist, auf Knopfdruck aufzulisten. In der Weiterbearbeitung können dann Vergleiche der verschiedenen Beanstandungen und deren Lösungsstrategien vorgenommen werden.
Wichtig ist hierbei zudem, dass diese Suche nach ähnlichen Beanstandungen und Lösungen aus der Vergangenheit nicht nur am jeweiligen Standort, sondern unternehmensweit möglich ist. Am Stammsitz laufen alle qualitätsrelevanten Informationen aus allen Standorten der Gruppe zusammen. Zur Auswertung kommt hier wieder eine selbst entwickelte Software zum Einsatz, die sowohl Detailinformationen auf Prozessebene (z.B. für die Produktionsteams vor Ort), als auch stark komprimierte Informationen für das Management (z.B. Häufigkeitsverteilungen, etc.) bereitstellt. Die Unternehmensleitung ist somit jederzeit in der Lage, sich einen umfassenden, oder auch stark bereichsorientierten Überblick über die aktuelle Qualitätssituation in der Kostal Gruppe zu verschaffen.
Einheitliche Softwarepalette
Jeder einzelne Standort stellt dabei ein autarkes System dar, in dem Informationen unterschiedlicher Art gesammelt werden (Produktionsdaten, Fehlerhäufigkeiten, Ausschuss-quoten, etc.), jedoch immer auf Basis des bereits oben erwähnten Fehlerorte- und Fehlerartenkataloges. Zudem wird an jedem Standort weltweit dieselbe Palette von Softwareapplikationen eingesetzt, um die gesammelten Daten quasi „auf Knopfdruck“ zusammenführen zu können.
Diese Vorgehensweise macht es allerdings notwendig, den Fehlerort- und Fehlerartenkatalog sowie die darauf basierenden Softwareapplikationen in den jeweiligen Landessprachen zur Verfügung zu stellen. Obwohl das internationale Geschäft durch die Unternehmenssprache Englisch bestimmt wird, ist die effektive Arbeit auf der Produktionsebene nur in der Muttersprache des Mitarbeiters möglich. Daher werden alle Softwareapplikationen und vor allem der Fehlerort- und Fehlerartenkatalog übersetzt. Zurzeit kommen dabei neben Deutsch und Englisch z.B. auch Spanisch, Portugiesisch, Italienisch und Tschechisch zum Einsatz. Jeder Mitarbeiter kann somit in seiner eigenen Muttersprache arbeiten, die aufgenommenen Informationen können aber auch von Mitarbeitern anderer Nationen ausgewertet werden. Es kommen also unterschiedliche Softwareapplikationen zum Einsatz, die teils selbst entwickelt sind, teils von Fremdfirmen stammen. Alle Applikationen können in die jeweiligen Landessprachen der Standorte übersetzt werden und basieren auf dem zentralen Fehlerort- und Fehlerartenkatalog. Daher legt Kostal bei der Einführung einer extern entwickelten Software besonderen Wert auf die Integrationsmöglichkeiten des neuen Systems in bereits bestehende DV-Strukturen.
Zukunftsorientierte CAQ-Technologie
Das Qualitätsmanagement-Tool SynCOS von der innotec Systemtechnik GmbH, die sich auf eine modulare CAQ-Systemlösung für die übergreifenden Anforderungen im Qualitätsmanagement spezialisiert hat, entspricht genau diesen vom Anwender definierten Anforderungen. Als offenes, datenbankneutrales System realisiert SynCOS eine ganzheitliche Lösung. Durch objektorientierte Programmierung, offene Systemumgebungen, Client/Server-Architekturen und den Einsatz modernster Datenbanktechnologien bietet das System eine zukunftsorientierte CAQ-Technologie. Das Leistungsspektrum erstreckt sich von der Q-Handbucherstellung, über die Zertifizierungsbegleitung bis hin zur kontinuierlichen Auditierung. Themenfelder wie Prüfplanung (PPL), Wareneingang (WE), Lieferantenbewertung (LB), die fertigungsbegleitende Kontrolle (SPC), Prüfmittelüberwachung und -verwaltung (PMÜ/PMV), Reklamationsbearbeitung und -management (RB/RM), Fehlermöglichkeiten und -Einflußanalyse (FMEA), Qualitätsdokumentenmanagement (QDM) werden als logische Einheit betrachtet. Die flexiblen Strukturen und das individuelle Anpassungsvermögen des SynCOS Systems waren für Kostal die ausschlaggebenden Entscheidungsfaktoren.
Informationstransparenz spielte ebenfalls eine entscheidende Rolle bei der endgültigen Auswahl des geeigneten Qualitätsmanagement-Tools. SynCOS ermöglicht eine lückenlose Transparenz über alle Kennzahlen eines Unternehmens in allen Bereichen sowie eine präventive Fehlervermeidung durch schnelle Reaktionszeiten. Darüber hinaus liefert das System einheitliche, standardisierte Kommunikationsformate. Der bidirektionale Datenfluss zwischen den aktuellen Produktionsprozessen und dem ERP-System war ebenfalls ein wichtiger Aspekt im Hinblick auf die grundlegenden Systemanforderungen.
Flexibel durch Module
Der modulare Aufbau des SynCOS-Systems ermöglicht dem Anwender den gezielten Einsatz eines Moduls. Die kontinuierliche Einbindung weiterer Module ist dabei durchaus möglich, jedoch nicht unbedingt erforderlich. Im August 2001 wurde SynCOS als Tool zur Erstellung und Verwaltung von Kontroll- und Prüfplänen im Geschäftsbereich Automobil Elektrik am Standort Lüdenscheid eingeführt. Die Kontroll- und Prüfpläne beschränken sich hierbei aber zunächst auf das Produktaudit. Dieses Produktaudit wird während der normalen Fertigung durchgeführt und besteht im Wesentlichen aus einer attributiven Prüfung der produzierten Geräte. Geprüft werden z.B. die Oberflächenbeschaffenheit, aber auch einzelne Funktionen der Produkte. Alle aufgenommenen Informationen während des Produktaudits fließen sowohl in die SynCOS interne Auwertung als auch in die gruppenweit eingesetzte eigenentwickelte Auswertungssoftware. Erreicht wird dies durch die reibungs- und lückenlose Integration des zentralen Fehlerort- und Fehlerartenkataloges in die SynCOS-Prüfplanung.
Neben der Anforderung, zunächst bereits bestehende Prüfpläne aus anderen Systemen zu übernehmen, um den reibungslosen Wechsel der Prüfplanungssoftware gewährleisten zu können, sollte die neue Prüfplanungssoftware zukünftig auch in anderen Bereichen einsetzbar sein (z.B. für die fertigungsbegleitende Kontrolle im Sinne von SPC).
Obwohl SynCOS eine komplette und sehr umfangreiche Stammdatenverwaltung für Artikel, Kunden, Lieferanten etc. beinhaltet, ist es für die Integration in die äußerst komplexe IT-Landschaft bei Kostal notwendig, nicht nur den Fehlerort- und Fehlerartenkatalog einzubauen, sondern auch die relevanten Stammdaten aus dem führenden ERP-System zu übernehmen; bei Kostal z.B. aus SAP/R3.
Dies wurde mit Hilfe der SynCOS-Schnittstelle Dialog erreicht. Diese Schnittstelle erlaubt es, auf sehr einfache Art und Weise Daten aus Fremdsystemen zu übernehmen. Bei Kostal wurden dadurch die bereits existierenden Prüfpläne sowie die relevanten Artikelstammdaten übernommen. Fehlerort- und Fehlerartenkatalog werden unter Verwendung der Windows-Automatisierung über das SynCOS-Objektmodell zyklisch abgeglichen. Genau betrachtet heißt das, dass im konkreten Fall mit Hilfe von SynCOS-Dialog alle für die Prüfplanung notwendigen Daten aus drei verschiedenen Datenbankmanagementsystemen übernommen wurden bzw. werden. Dabei wurde die notwendige Anbindung der SynCOS-Schnittstellen zum größten Teil nach entsprechenden Schulungen in Eigenregie durchgeführt.
Als abschließendes Ergebnis lässt sich festhalten, dass SynCOS am Standort Lüdenscheid nahtlos in die bestehende IT-Struktur integriert wurde und zum heutigen Zeitpunkt ausschließlich SynCOS zur Planung von Produktauditprüfungen im Bereich Automobil-Elektrik eingesetzt wird. Im nächsten Schritt wird mit SynCOS auch die Planung des Produktaudits im Geschäftsbereich Kontaktsysteme sowie die Planung von SPC-Prüfungen realisiert.
Weitere Informationen A QE 309
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