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In sieben statt in fünf Schritten

Neue einheitliche FMEA von VDA und AIAG
In sieben statt in fünf Schritten

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Die FMEA ist die wesentliche Methode im technischen Risikomanagement. Dabei handelt es sich um eine teamorientierte und systematische Analysemethode zur Identifizierung von Risiken und deren Reduzierung Bild: Ivan Majtan/stock.adobe.com
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Im Juni 2019 haben das Qualitätsmanagement-Center im Verband der Automobilindustrie (VDA QMC) und die amerikanische Automotive Industry Action Group (AIAG) einen gemeinsamen Standard für die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) veröffentlicht. Die Automobilbranche hat nach wie vor das stärkste Bewusstsein für die Risikoanalyse in der Lieferkette.

Die Harmonisierung der beiden FMEA-Vorgehensweisen nach VDA und AIAG bietet Lieferanten, die ihre Produkte an europäische und nordamerikanische Hersteller liefern, einen einheitlichen länder- und branchenübergreifenden Standard für die Durchführung der FMEA. Es entfällt damit der bisherige Mehraufwand zweier unterschiedlicher Vorgehensweisen. Die FMEA, die weltweit am weitesten verbreitete Risikoanalyse in der Automobilindustrie, dient zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Sicherheit im Entwicklungs- und Produktionsprozess.

Ziel ist es, eine genaue, vollständige und robuste FMEA zu erzeugen, die fehlerfreie Produkte ermöglicht und alle Kundenanforderungen erfüllt. Die FMEA ist integraler Bestandteil der Produktentwicklung und des Herstellungsprozesses.

Erfolgreiche, technische Produkte zeichnen sich heute durch eine kurze Innovationszeit, eine hohe Zahl an Varianten und perfekte Qualität aus. Schon die ersten Schritte im Entwicklungsprozess von Produkten und Prozessen brauchen optimale Bedingungen, um eine effiziente und methodische Unterstützung sowie interdisziplinäre Entwicklung zu ermöglichen. Neben der Produktkomplexität sorgen ein erhöhter Software-Anteil, global vernetzte Wertschöpfungsketten und stark verkürzte Produkteinführungszeiten zu einer steigenden Anzahl von Qualitätsproblemen. Die Unternehmen sind daher gefordert, das Qualitätsverständnis und das operative Qualitätsmanagement in der Lieferkette zu stärken und weiter auszubauen.

Was hat sich geändert? Aus fünf Prozessschritten sind nun sieben geworden. Neben textuellen Verbesserungen wurden Bewertungsskalen standardisiert, die Methode des Risiko-Ratings verbessert, Risikobewertungen speziell für die funktionale Sicherheit eingebunden und die neue Methode „FMEA Ergänzung Monitoring und Systemreaktion (FMEA-MSR)“ ergänzt.

Eine weitere Veränderung ist die Abschaffung der Risikoprioritätszahl (RPZ) und deren Ersatz durch so genannte Aufgabenprioritäten. Darüber hinaus empfehlen der VDA und die AIAG bereits bei der Definition des Betrachtungsumfangs die Wiederverwendung vorhandener FMEAs. Ziel ist es, die Nutzung von bestehendem Wissen und die Reduzierung der Aufwände sicherzustellen.

Dies sind die neuen sieben Schritte der neuen FMEA in der Übersicht:

  1. Planung und Vorbereitung: Die Hauptziele bei der Festlegung des Betrachtungsumfangs sollten hier festgelegt werden. In Projektplan und -beschreibung sind Rollen und Verantwortlichkeiten klar zu definieren. Hier sind die relevanten vorhandenen Erkenntnisse (Lessons Learned) zu ermitteln: Basis- und Familien-FMEAs dienen als Wissensspeicher und Ausgangspunkt für effiziente FMEA-Arbeit. Hinzu kommt die Definition und Auswahl des Analyseumfangs: Was wird analysiert und was nicht?
  2. Strukturanalyse: Dazu gehören das Ermitteln der relevanten Elemente und die Definition der Systemstruktur für Design und Prozess. Es sollte eine Visualisierung des Betrachtungsumfangs der Analyse erfolgen, um das analysierte System grafisch zu beschreiben. Hier erfolgt auch die Identifikation und Analyse von Schnittstellen, Beziehungen und Interaktionen (Ursache-Wirkungsbeziehung).
  3. Funktionsanalyse: Themen sind hier die Zuordnung von Funktionen (beschrieben durch Anforderungen/Spezifikationen) zu einem Systemelement, die Zuweisung von Funktionen zu den relevanten Systemelementen, der Überblick über die Funktionalität des Produkts oder Prozesses, die Zuweisung von Anforderungen/Merkmalen zu einzelnen Funktionen sowie die Visualisierung per Funktionsnetz oder -baum.
  4. Fehleranalyse: Bei diesem Schritt geht es um die Identifizierung von Ursachen und Auswirkungen und deren Zusammenhänge sowie um die Identifizierung der potenziellen Fehler, bezogen auf die Funktion eines Systemelementes. Das Erstellen der Fehlerkette (Ursachen-Wirkungskette ist eine grundlegende Voraussetzung) gehört ebenso hierher wie die Visualisierung der Fehlerbeziehung. Das Fehlernetz ist dabei ein übliches Werkzeug zur Fehleranalyse.
  5. Risikoanalyse: Wichtig ist an diesem Punkt das Erkennen von Risiken (deren Bedeutung, Auftreten und Entdecken) und die Priorisierung notwendiger Maßnahmen. Bedeutung, Auftreten und Entdeckung für jede Fehlerkette werden bewertet mittels harmonisierter beziehungsweise standardisierte Bewertungskataloge für Schwere (S), Auftreten (O) und Entdeckung (D). Jeweils zugewiesen werden Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen. Und schließlich geht es hier um eine Bewertung der Aufgabenprioritäten: Die Neue Bewertungsstrategie Action Priority (AP) ist dabei ein gewichtetes Modell zur Priorisierung von Maßnahmen
  6. Optimierung: Bei diesem Schritt müssen Maßnahmen zur Risikoreduzierung und zur Erhöhung der Sicherheit festgelegt werden. Es geht zudem um die Identifikation von Verbesserungsmaßnahmen, die Zuordnung von Verantwortlichkeiten und Terminen, die Durchführung und Dokumentation der Maßnahmen sowie um die Neubewertung des Risikos.
  7. Ergebnisdokumentation: Die FMEA-Ergebnisse sind zu dokumentieren. Die Kommunikation mit dem Management, Kunden oder Zulieferer muss sichergestellt sein. Zudem erfolgt hier die Identifizierung einer Basis-FMEA als Grundlage für neue Projekte.

Unternehmen sollten den Übergang hin zum neuen AIAG-&-VDA-FMEA-Handbuch planen. Die neue Methode sollte hierbei für ausgewählte neue Produkte und Prozesse bereits eingesetzt werden. Zusätzliche kundenspezifische Anforderungen sind auch weiterhin zu berücksichtigen. Dient eine vorhandene FMEA als Grundlage für neue Projekte, ist es auch hier hilfreich, diese in das neue FMEA-Format umzuwandeln. Bestehende FMEAs, die lediglich aktualisiert werden, können in ihrer ursprünglichen Form belassen werden. ■


Die Autorin

Julia Meyer-Holderbaum

Marketing

Plato

www.plato.de


Webhinweis

Welche Vorteile die Software von Plato etwa für die FMEA-Erstellung hat, sehen Sie in diesem Video von Quality Engineering: http://hier.pro/QSRAd



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