Das neue Apdis Spalt- und Bündigkeitsmesssystem von Nikon Metrology lässt sich bei Fahrzeugkarosserien vom Rohbau bis hin zum Gesamtfahrzeug einsetzen.
Das Spalt- und Bündigkeitsmesssystem basiert auf dem kürzlich eingeführten Apdis Laser Radar. Es bietet eine vollautomatische Methode der Spalt- und Bündigkeitsmessung an Fahrzeugen in der sich bewegenden Fertigungslinie. Das neue System kann Messungen bei Bandgeschwindigkeiten von bis zu 140 mm/s durchführen, verfügt über ein großes Messvolumen und verwendet dafür bis zu drei Laser Radar Sensoren für Messungen rund um das gesamte Fahrzeug.
Mit den Einsatz von bis zu drei Laser Radar Sensoren kann die Anzahl der Messpositionen deutlich erhöht werden, und somit wird die Qualitätskontrolle deutlich verbessert. Für die Sicherheit der Bauteile und des Produktionspersonals sorgt der große Messabstand von mehr als 0,5 m. Durch den ausschließlichen Einsatz von lineargeführten Sensoren ist eine Kollision von Messsystem und Fahrzeug ausgeschlossen. Für optimale Arbeitssicherheit ist das System mit Lichtschranken und Laserscannern ausgestattet. So können Schäden und Verletzungen sowie Unterbrechungen der Produktion vermieden werden.
Kommt ohne Roboter aus
Für das System sind keine Roboter erforderlich, sodass auch die damit verbundene komplexe Programmierung sowie die entsprechenden Sicherheitsanforderungen entfallen. Die Sensoren werden parallel zur Fertigungslinie mitgeführt, sodass keine mechanische Schnittstelle zwischen beiden erforderlich ist. Die unterschiedlichen Positionen der Fahrzeuge auf der Fertigungslinie werden automatisch mithilfe mehrerer 3D-Sensoren bestimmt, bevor das Fahrzeug das System durchläuft. Sobald sich das Fahrzeug innerhalb des Systems befindet, bewegen sich die Laser Radar Sensoren mittels Linearführungen synchron zur Geschwindigkeit der Fertigungslinie und können so die Spalt- und Bündigkeitsmessung an vorprogrammierten Bereichen durchführen.
Die unabhängige Verfolgung des Fahrzeugs und der Einsatz von Linearführungen verringern den Aufwand und die Komplexität der Programmierung, die größtenteils vor der Inbetriebnahme offline erledigt werden kann. Somit ist das Hinzufügen, Entfernen oder Modifizieren von Messpositionen jederzeit ohne Kollisionsgefahr möglich.
An jedem Fahrzeug können pro Durchlauf die erforderlichen Spalt- und Bündigkeitsmessungen an bis zu 170 verschiedenen Bereichen durchgeführt werden. Je nach Produktionsbedingungen sind präzise Messungen mit einer dynamischen Wiederholbarkeit besser als 0,150 mm bei Bündigkeitsmessungen beziehungsweise 0,300 mm bei Spaltmessungen möglich.
Bisher wurden Spalt- und Bündigkeitsmessungen entweder manuell von qualifizierten Fachkräften oder mithilfe komplexer roboterbasierter Systeme durchgeführt – durch Bedienereinfluss oder geringen Arbeitsabstand besteht hier jederzeit die Gefahr einer Beschädigung am Kundenfahrzeug. Bei der Apdis Spalt- und Bündigkeitsmessung gewährleisten der große Abstand zum Messobjekt und die integrierten Schutzeinrichtungen, die den Bereich der Fertigungslinie nicht beeinträchtigen, die Sicherheit von Bauteilen und Produktionspersonal.
Entwickelt wurde das System von Nikon Metrology gemeinsam mit den Experten von VRSI, die bereits eine langjährige Erfahrung mit der Integration von Laser Radar Sensoren bei großen Automobilherstellern vorweisen können.
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