Wir montieren Bauteile, denen man nicht ansieht, wie empfindlich sie sind“, erklärt Armin Birner, der bei Hermos Schaltanlagen für die Prozessoptimierung zuständig ist. In Mistelgau stellt das Unternehmen Installationsverteiler, Leistungsverteiler bis 6300 A, UL-zertifizierte Schaltanlagen bis hin zu komplexen Steuerschränken her. „Von Losgröße eins über Kleinserien bis zu mehreren Tausend Exemplaren reichen die Bestellungen“, sagt Birner. Viele Arbeitsschritte sind automatisiert. Die Montage der Bauteile dagegen ist Handarbeit, ohne die die hohe Flexibilität nicht möglich wäre.
„Der große Unterschied zu anderen Branchen besteht darin, dass wir keine rein mechanische Verbindung zwischen Bauteilen herstellen, sondern eine elektrische zwischen Bauteil und Leiter“, so Birner. „Es geht nicht nur darum, ob die Schraube hält oder nicht hält. Vorherrschend sind weiche Klemmpunkte und weiche Oberflächen. Der Kontaktdruck muss auf Dauer ausreichend sein, der Übergangswiderstand nicht zu hoch.“
Für jede Anlage ist exakt vorgegeben, welche Verbindung mit welchem Drehmoment angezogen werden muss. Ein Drehmoment von 0,5 Nm habe man aber „nicht im Handgelenk. Daher verlassen wir uns lieber auf moderne Schraubtechnik“, so Birner. Seit einigen Jahren setzt Hermos die Akku-Schraubwerkzeuge der Elit-Baureihe von Desoutter ein. „Ich habe keinen störenden Schlauch, die Grundmaschine ist ergonomischer, der Auslöseknopf besser zu bedienen, ich kann die Drehmomenteinstellung arretieren und habe die Möglichkeit, die Geschwindigkeit zu reduzieren – das ist ein komplett anderes Arbeiten“, versichert Ronny Messinger, der gemeinsam mit Birner und Volker Breit die Montage betreut.
Jeder Schaltanlagen-Montageplatz wird heute in der Regel mit mindestens drei der Elit-Schraubwerkzeuge ausgestattet. Diese haben unterschiedliche Drehmomenteinstellungen, um möglichst viele Klemmpunkte abzudecken. Damit bedient Hermos etwa 80 bis 90 % der geforderten vorgegebenen Werte. Die Hersteller gäben normalerweise einen Toleranzbereich an. So seien einige Bauteile mit Drehmomenten zwischen 1 bis 1,5 Nm zu verschrauben, andere mit 0,8 bis 1,2 Nm. In einem solchen Fall stellt Hermos einen Schrauber zum Beispiel auf 1 Nm ein, um beide Herstellerangaben zu bedienen. Für Sonderfälle kommen entsprechend justierte Schrauber hinzu. „Die Werkzeuge werden in der Ausgabe entsprechend mit farbigen Ringen gekennzeichnet – und das Drehmoment steht auch darauf“, sagt Breit. „Damit sind Verwechslungen so gut wie ausgeschlossen.“
60 Elit-Akkuschrauber sind bei Hermos Schaltanlagen im Einsatz, Tendenz steigend. 190 Druckluft-Stabschrauber von Desoutter tun ebenfalls noch regelmäßig für die Montage an liegenden Bauteilen ihren Dienst. Von 0,4 bis 6 Nm verwendet das Unternehmen in der Regel die ELB- und ELS-Pistolenschrauber von Desoutter. Das sind etwa zwei Drittel aller Verbindungen. Bei einer Tagesleistung von 10.000 bis 15.000 Klemmpunkten sind im Prinzip fast alle Akkuschrauber immer in der Fertigung bei ihren Arbeitsgruppen. Um fehlerfreie Abläufe sicherzustellen, ist die ganze Produktion so strukturiert, dass Schaltschränke und -anlagen auf Arbeitsgruppen aufgeteilt werden.
Drehmoment der Schrauber lässt sich auf jedes Projekt anpassen
Die Werkzeuge werden regelmäßig neu justiert und mit dem Projekt zusammen an die Teams übergeben. „Die Elit-Schrauber lassen sich so flexibel anpassen, wie es das jeweilige Projekt verlangt“, sagt Birner. Zwölf Schrauber sind ELB-Modelle und haben eine feste Drehzahl. Bei den ELS-Modellen ist zusätzlich die Drehzahl über ein entsprechendes Modul flexibel einstellbar. Drehmomente über 2,2 Nm werden laut Breit mit 900 1/min, über 3 Nm mit 650 1/min verarbeitet. Für alle kleineren Drehmomente bleibt die Drehzahl in der Regel bei 1150 oder 1500 1/min. Der Schrauber biete die Möglichkeit einer Lösungsannäherung für jeden einzelnen Schraubfall.
Seit Hermos mit den Elit-Schraubern arbeitet, hat sich die Qualität der Verschraubungen merklich verbessert. Es gibt kaum mehr Reklamationen und sogar positive Rückmeldungen. „Beim Arbeiten mit Druckluftschraubern kann es eher vorkommen, dass durch den Sofortanlauf der Bit nicht hundertprozentig greift. Das kommt mit dem Akkuschrauber fast nie vor“, sagt Birner. Die ELS-Schrauber bieten außerdem ein optisches Signal, wenn das Drehmoment erreicht wurde. Alle Schrauber werden standardmäßig jährlich überprüft. „Am Anfang haben wir die Schrauber jedes halbe Jahr getestet“, berichtet Messinger. Aber da Fehlerrate und Abweichungen stets gen null gingen, habe man das Intervall verlängert.
Je nach Anforderung des Kunden werden beim Warenausgang die Verbindungsstellen derzeit entweder stichpunktartig oder zu 100 % mittels einer Drehmomentmessuhr überprüft. Es wird außerdem die Seriennummer des Schraubers festgehalten, mit dem die Verbindungen angezogen wurden. „Mit der jährlichen Überprüfung der Schrauber haben wir einen Nachweis, dass die Werkzeuge zum Einsatzzeitpunkt in Ordnung waren“, sagt Messinger.
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