Ausgangspunkt für eine systematische Prozessanalyse ist die ständige und sorgfältige Beobachtung der Teilereinigung. Ist diese als fester Bestandteil im Reinigungsgeschehen implementiert, können Fehlerquellen und Potenziale leichter identifiziert und nachvollzogen werden. Der prüfende Blick sollte sich nicht nur auf die Reinigung beschränken, sondern die gesamte Fertigungsumgebung unter die Lupe nehmen. Denn schon kleinste Veränderungen in der Teilegeometrie, im Bauteilspektrum oder in den vorhergehenden und nachfolgenden Fertigungsschritten können die Reinigung und ihre Wirksamkeit sensibel beeinflussen. Mittels Beobachtung lässt sich aufdecken, ob die Sauberkeitsanforderungen noch ausreichend erfüllt werden, dies innerhalb der vorgegebenen Zeit wirtschaftlich und effektiv erfolgt oder ob eine Verbesserung notwendig ist.
Eine weitere Voraussetzung für die Prozessgestaltung ist die Definition der erforderlichen Bauteilsauberkeit. Wer hier dem Grundsatz „so sauber wie nötig“ folgt, hat bereits den Grundstein für eine effektive und wirtschaftliche Reinigung gelegt. Dennoch kann es sein, dass sich die Sauberkeitsanforderungen ändern oder trotz sorgfältiger Prozessaufstellung Mängel vorliegen. In diesem Fall sollte die notwendige Sauberkeit erneut bestimmt werden und gleichzeitig sichergestellt sein, dass alle beteiligten Abteilungen von diesem Sauberkeitsbegriff ausgehen. Das wiederum setzt eine genaue Problembeschreibung und Zielvorgabe voraus. Sind die Sauberkeitswerte einvernehmlich definiert, liefern sie schließlich den Gestaltungsrahmen für spätere Optimierungsmöglichkeiten.
Da es sich bei der wässrigen Teilereinigung um ein komplex ineinandergreifendes System verschiedener Verfahrensparameter handelt, sollte die Suche nach Optimierungsmöglichkeiten anhand von Clustern erfolgen. Empfehlenswert ist eine Gruppierung entlang der Einflussgrößen Teile, Verschmutzung, Reiniger, Temperatur sowie Anlagen- und Verfahrenstechnik, wobei die einzelnen Cluster nicht isoliert, sondern auch wechselseitig betrachtet werden sollten.
Bauteilbeschaffenheit, Material und Verunreinigung sind entscheidend
Ausschlaggebend für die Zusammenstellung eines Reinigungsprozesses sind die Beschaffenheit von Bauteil, Werkstoff und Verschmutzung. Diese Parameter sollten daher auch bei der Nachjustierung eine grundlegende Rolle spielen. Gab es Veränderungen im Teilespektrum oder in der Geometrie? Wird nach wie vor dasselbe Material gereinigt? Handelt es sich noch immer um eine filmische oder partikuläre Verunreinigung oder etwa um eine Kombination aus beidem? Haben sich Grad und Zusammensetzung der Verunreinigung verändert? Wenn ja, wie?
Je nach Antwort fädelt sich die Fahndungskette an mehreren Strängen weiter auf. Passt etwa das Reinigungsergebnis bei filmischen Verunreinigungen nicht mehr, kann dies an Temperatur, Reiniger oder an der Spülwasserqualität liegen. Ist das Ergebnis bei partikulären Verunreinigungen unzureichend, ist der prozesssichere Abtransport abgelöster Späne und Grate nicht mehr gewährleistet. In diesem Fall sollte neben dem gesamten Spülprozess auch die „Hardware“ wie Reinigungskammer, Filtration oder das Teileaufnahmesystem unter die Lupe genommen werden. Eventuell steht ein Filterwechsel oder die Nachreinigung der Reinigungskammer an. Ebenso kann eine andere Positionierung der Werkstücke Spritzschatten vermeiden oder den Verbleib abgelöster Partikel reduzieren und Rückverschmutzungen verhindern.
Reiniger und -konzentration unter der Lupe
Mängel an der Reinigungsleistung führen zu einer näheren Betrachtung der Reinigungsmittel. Passt die Zusammensetzung des Reinigers noch zur Verschmutzungsart gemäß dem Grundsatz „Gleiches löst Gleiches“? Eventuell stimmt auch neben der Konzentration die Zusammensetzung des Reinigers nicht mit den Anforderungen überein, so dass eine Neuzusammenstellung oder Nachdosierung erforderlich sein kann. Auch sollte die Temperatur des Reinigungsmediums hinterfragt werden.
Was die Qualität des Reinigungsmediums betrifft, sollten die vom Hersteller empfohlenen Badstandzeiten eingehalten werden. Anlagenbetreiber gehen auf Nummer sicher, wenn sie ein Badpflegesystem installieren. Das Reinigungsbad wird mit dessen Hilfe ständig überwacht und bei Bedarf wird nachdosiert, worüber sich Standzeiten verlängern und Rüstzeiten wie Personalkosten senken lassen. Ebenso reduziert sich der Wasser- und Energieverbrauch. Die Nachrüstung mit einer Ausspritzgarnitur oder einer leistungsfähigen Pumpe zur schnellen Entleerung der Medientanks bietet zusätzliches Optimierungspotenzial.
Weitere Stellschrauben zur Behebung von Reinigungsfehlern oder zur Optimierung des gesamten Vorgangs bietet die Untersuchung von Anlagentechnik, Verfahren und Prozessabfolge. So lässt sich beispielsweise die Leistung des Reinigungsmittels durch gezieltes Kombinieren mechanischer Vorgänge wie Spritzen, Fluten oder Spritzfluten unter Hinzunahme von Temperatur und Zeit deutlich verstärken. Folgen diese Phasen geplant aufeinander, lässt sich der Eintrag von Verwirbelungen flexibel auf die jeweilige Anwendung einstellen und optimieren. Konkrete Anpassungen sind über die Positionierung und Art der Düsen, den Düsendruck, zusätzliche Bewegungsabläufe von Spritzrahmen und Korbaufnahmesystem oder die Taktzeit möglich. Verstärkt werden kann dieses Zusammenspiel durch den Einsatz von Ultraschalltechnik, die je nach Schallfrequenz, -intensität und -dauer selbst hartnäckigen Schmutz materialschonend in kurzer Zeit und unter geringerem Energieaufkommen entfernen kann.
Der vierte Strang der Fahndungskette führt zu den Maschinenaggregaten. Dort sollten Verschleißteile wie Pumpen, Filter und Sensoren auf Herz und Nieren geprüft und gegebenenfalls durch neuere Standards ersetzt werden. Auf diese Weise lassen sich Leistungsmängel ausschließen und ein ressourcenschonenderes Verhalten der Reinigungsmaschine erzielen.
Besonders die Ölabscheidung, der schmutzigste Punkt der Maschine, sollte regelmäßig kontrolliert und gewartet werden. Findet eine Aufrahmung des abgeschiedenen Fetts statt, reicht der Ölaustrag nicht aus und die Pflegeintervalle müssen erhöht werden. Ein weiterer Punkt zur Verbesserung der Maschinenökologie stellt die allseitige Dämmung der Medientanks, des Maschinengehäuses und der Aggregate dar. Ebenso liefert die energieoptimierte Strömungsführung von Luft und Wasser oder die Integration von Wärmetauschern weiteres Potenzial. ■
