Auf die Entwicklung und Serienfertigung von Stanz- und Stanz-Biegeteilen, technischen Federn sowie kompletten Hybrid-Baugruppen hat sich Scheuermann + Heilig spezialisiert. Das Familienunternehmen aus Buchen im Odenwald versorgt große Kunden aus den Bereichen Medizintechnik, Automotive, Elektrotechnik, Smart Solutions sowie Umwelt- und Gebäudetechnik. Um mit den wachsenden Ansprüchen an eigene Produkte sowie den steigenden Anforderungen der Kunden Schritt zu halten, entschied sich der Hersteller, in seine Messtechnik zu investieren. Zudem war es das Ziel der Geschäftsführung, den Messdurchsatz ohne zusätzlichen Personalaufwand zu steigern.
Bereits seit Jahrzehnten vertrauen die Metall- und Kunststoffexperten auf die Messgeräte von Mitutoyo (Halle7, Stand 7501). Neben unzähligen Handmessmitteln wie Messschiebern, Bügelmessschrauben, Messuhren und Innenmessgeräten kommen bei Scheuermann + Heilig auch große Messgeräte des japanischen Herstellers zum Einsatz. Darunter beispielsweise eine Reihe von Profilprojektoren sowie zwei Koordinatenmessgeräte vom Typ Crysta-Apex S 574 und 776.
Aufgrund der guten Erfahrungen lag die Entscheidung für eine Messlösung von Mitutoyo auf der Hand. Der Auftrag ging an die Mitutoyo Tochterfirma Komeg, die sich unter anderem auf das Ausarbeiten, Planen und Installieren kundenspezifischer Messlösungen spezialisiert hat. Das Mitutoyo CNC-Koordinatenmessgerät vom Modell Crysta-Apex S 574 mit einem Messbereich von (X x Y x Z) 500 x 700 x 400 mm und schaltendem Messkopf hatte sich für die zu prüfenden Bauteile bereits als ideal erwiesen. Dank der integrierten thermischen Fehlerkompensation von 16° bis 26°, der Vibrationsdämpfung und der hohen Verfahrgeschwindigkeit, ist die Crysta-Apex S für den Einsatz in Produktionsumgebungen prädestiniert. Die Messunsicherheit von nur 1,7+3L/1000 µm (18–22°) bürgt dabei für sehr präzise Ergebnisse.
Konsequenterweise sah das Konzept von Komeg auch zwei Crysta-Apex S 574 mit jeweils zwei Taster-Wechselracks als Herzstück vor. Die beiden Koordinatenmessgeräte werden wechselweise von einem Roboter beladen. Zudem umfasst die Custom-Lösung ein Regalsystem, in dem bis zu 50 Paletten mit Spannvorrichtungen samt Werkstück bis zu ihrer Überprüfung Platz finden. Dabei werden Werkstücke unterschiedlichster Art und Abmaße in der Messzelle geprüft. Die Größe reicht von zirka 5 mm bis hin zur Größe einer Getränkedose. „Gegenüber der manuellen Beladung der Koordinatenmessgeräte spart die Automationslösung viel Zeit und Mühe. Allein die Stillstandzeiten der KMG haben sich um bis zu 80 Prozent reduziert“, erklärt Patrick-Peter Gauer, Projektleiter von Komeg.
Von jeder Produktionsmaschine im Betrieb werden in produktspezifisch definierten Intervallen Stichproben gezogen und zum Vermessen gebracht. Der Werker positioniert das Probeexemplar mit einer eigens für das jeweilige Werkstück angefertigten Spannvorrichtung auf einer Palette. Sowohl Spannvorrichtung als auch Palette sind mit einem Barcode versehen. Durch Scannen der Barcodes lassen sich Palette und Spannvorrichtung miteinander „verheiraten“ und nötigenfalls nach dem Messvorgang auch wieder trennen.
Nach Anmeldung im Zentralrechner des Systems per personalisiertem Datenchip oder Passwort scannt der Werker den auf der Auftragskarte aufgedruckten Barcode, setzt die Palette in die E/A-Station der Zelle und meldet den Auftrag durch Scannen des Paletten-Barcodes am System an. Der Roboter transportiert die Palette auf einen der 50 Regalplätze in der Zelle und beschickt die beiden Koordinatenmessgeräte wechselweise mit den Aufträgen, die in der Abfolge noch weiter oben stehen. Eine für Komeg eigens auf diese Messlösung angepasste Software eines Drittanbieters steuert sämtliche Messvorgänge. Neue Aufträge reiht das Programm am den Ende der Schleife ein. Auf einem großen, weithin sichtbaren Bildschirm lässt sich die Messreihenfolge anhand des Namens des Werkers sowie der Chargen- und Teilenummer ablesen. Die Darstellungsfarbe auf dem Bildschirm zeigt an, welcher Auftrag fertig bearbeitet ist (grün), welcher sich in Arbeit (gelb) befindet und welche Aufträge noch in der Warteschleife stehen (weiß).
Die Software ermöglicht zudem das Festlegen von Regeln. So können beispielsweise bestimmte Werkstücke generell bevorzugt bearbeitet, oder Aufträge von bestimmten Maschinen beziehungsweise Mitarbeitern in der Schleife standardmäßig nach oben geschoben werden. Außerdem kann der Werker – je nach Berechtigung – einen neu eingegebenen Auftrag in der Warteschleife auch manuell nach oben schieben, falls eine rasche Messung nötig ist.
Das Einlesen des Barcodes auf der Spannvorrichtung weist dem Auftrag das zugehörige Teileprogramm für das Koordinatenmessgerät zu. Es wird automatisch ausgeführt, nachdem der Roboter die Palette auf die an der Granitplatte des Koordinatenmessgeräts montierte Palettenaufnahme geladen hat. Nach absolvierter Messung hat der Werker die Wahl, sich das Werkstück an der E/A-Station ausgeben zu lassen oder die Messung zu wiederholen. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, ein Messprotokoll zu drucken sowie die Daten im CAQ-System zu speichern und auszuwerten.
Doch die Custom-Lösung von Komeg beschleunigt und vereinfacht die Qualitätsprüfung von Scheuermann + Heilig nicht nur drastisch, sie bietet noch weitere Vorteile. Die Messanlage kann auch über Nacht laufen und damit über den Tag aufgelaufene Messaufträge abarbeiten. Die beiden Crysta-Apex S absolvieren ihre geplanten Einmesszyklen ohne weiteres Zutun eines Werkers. ■
Webhinweis
Wie die Automatisierungslösung mit den beiden Crysta-Apex S Koordinatenmessgeräten bei Scheuermann + Heilig funktioniert, sehen Sie in diesem Video von Mitutoyo: http://hier.pro/PXPaI
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