Schaeffler Rumänien prüft seine größten Wälzlager mit einer Zeiss MMZ G

Groß und ganz genau

Anzeige
Das Werk in Rumänien ist eines der größten der Schaeffler-Gruppe. Hier werden unter anderem Lager für Drehbewegungen produziert – von 12 mm bis zu 4 m Durchmesser. Gesichert wird die Qualität mit einem umfassenden Portfolio an Koordinatenmessgeräten von Zeiss. Der Star unter ihnen: eine riesige MMZ G.

Rund 4400 Mitarbeiter sind derzeit im rumänischen Werk der Schaeffler-Gruppe beschäftigt, insgesamt 5000 sollen es im Laufe des Jahres noch werden. Vor geradezu malerischer Kulisse der Karpaten erstreckt sich das Firmengelände über 450 000 m2, auf denen sechs Produktionshallen stehen. Als Automobil- und Industriezulieferer produziert Schaeffler dort Linearkomponenten für die Werkzeugmaschinenindustrie, Komponenten für die Automobilindustrie sowie Großlager für verschiedene industrielle Anwendungen. Das Portfolio reicht vom kleinsten Wälzlager mit einem Innendurchmesser von 12 mm bis hin zum größten mit über 4 m. Trotz der Unterschiedlichkeit der Teile in Bezug auf Größe und Komplexität – dimensionell geprüft werden alle mit Koordinatenmessgeräten von Zeiss (Halle 4, Stand 4302).

„Mit den Koordinatenmessgeräten können wir zuverlässig die geometrischen Maße aller Produkte im Mikrometerbereich bestimmen. Die einheitliche Steuerung der Systeme mit der Universal-Messsoftware Calypso erleichtert uns dabei die Arbeit enorm“, betont Marius-Nicolae Pricop, Qualitätsleiter des rumänischen Werks.

Für Pricop zählt eine effiziente Arbeitsweise genau so wie „jeder Mikrometer“. „Durch die gestiegenen Anforderungen an die Produkte und dadurch kleinere Merkmalstoleranzen müssen die Messunsicherheiten reduziert werden, um verlässliche Messergebnisse liefern zu können“, erläutert er. Da die Messergebnisse bei konventionellen Messmethoden stark vom Bediener beeinflusst werden können, setzt man heute auf möglichst automatisierte Lösungen. „Damit vermeiden wir ein finanzielles Risiko, das entstehen würde, wenn die Teile nicht die entsprechende Qualität hätten und die Kunden unzufrieden wären.“

Qualität steht bei Schaeffler an erster Stelle – das unterstreicht auch Werksleiter Sorin Poteras. Er berichtet, wie mit der Weiterentwicklung der verschiedenen Branchen auch die Anforderungen steigen. „Die Windindustrie ist wieder im Aufschwung. Je besser die technischen Lösungen, desto besser das Image der Branche“, bringt er die Situation auf den Punkt. „Wir sind für unsere Kunden vertrauenswürdig, da wir unsere Qualität lückenlos belegen können.“ Schaeffler Rumänien liefert Lager für Windanlagen auf der ganzen Welt – vor allem aber für Europa und Asien.

Wälzlager bestehen aus einem Außen- und Innenring, einem Käfig und Rollen, die im rumänischen Werk produziert, geprüft und montiert werden. Mit einem Durchmesser von über 4 m und einem Gewicht von bis zu 10 t sind die Teile eine echte Herausforderung bei der Fertigung und Prüfung. Rundheit und Welligkeit müssen im Mikrometerbereich genau stimmen. Da auf die Windturbinen extrem große phsysikalische Kräfte einwirken, hätten Toleranzüberschreitungen fatale Auswirkungen: Lager könnten in kurzer Zeit verschleißen und ganze Windkraftanlagen lahm legen. Schaeffler Rumänien musste also modernste Messtechnik anschaffen, mit der große Teile präziser gemessen werden können als mit konventionellen Verfahren. Man entschied sich für ein Koordinatenmessgerät von Zeiss.

Nach ausführlicher Planung, Benchmarkanalyse und anschließender Beratung mit Zeiss fiel die Entscheidung auf eine MMZ G – mit einem großen Messvolumen von 5 m x 6 m x 1,2 m ein echter Gigant, der in der Produktionshalle Umbaumaßnahmen erforderte. Denn um Vibrationen aus der Hallenumgebung, die das Messergebnis verfälschen könnten, zu vermeiden, steht das Koordinatenmessgerät auf einem Fundament mit einem niveauregulierten Luftfederdämpfungssystem. Dafür wurde die bestehende Bodenplatte der Produktionshalle auf über 80 m2 ausgeschnitten und das darunter befindliche Erdreich bis in 3 m Tiefe ausgehoben. Für Pricop wurden damit „perfekte Bedingungen geschaffen“, um Teile bis zu 10 t Gesamtgewicht messen zu können.

Koordinatenmessgerät ist der
Publikumsmagnet des gesamten Werks

Das Koordinatenmessgerät in seinem Glas-Panorama-Messraum ist der Publikumsmagnet des gesamten Werks. „Wenn wir Besucher haben, drücken sie sich fast die Nasen an den Glasscheiben platt. Dieses gigantische Messgerät ist einfach beeindruckend“, so Pricop. Dies gilt nicht nur für die Besucher: Die drei Mitarbeiter, die die MMZ G im Schichtbetrieb bedienen, sind laut Pricop „richtig stolz, an unserer größten Maschine arbeiten zu können“.

Die großen Lagerringe kommen direkt aus der Produktion in das Koordinatenmessgerät. Um Zeit zu sparen und die Teile ohne Beschädigungen zu positionieren, haben Schaeffler und Zeiss gemeinsam mit einem System-Partner ein besonderes Beschickungssystem entwickelt. Auf der schienengeführten, 5 m x 5 m großen Palette sind geschliffene Auflagen sternförmig angeordnet. So können sowohl kleinere als auch ganz große Teile transportiert und gemessen werden. Durch die durchgängig stabile Basis wird zudem verhindert, dass sich die schweren Lagerringe durchbiegen.

Die Palette wird von den Produktionsmitarbeitern mithilfe eines Krans bestückt und fährt automatisiert von einer Seite in den Messraum. Ab hier übernehmen die Messtechniker. Ist das Teil geprüft, fährt die Palette auf der anderen Seite des Messraums wieder hinaus und geht in die Montage und Verpackung.

Das passiert natürlich erst, wenn die Qualitätsprüfung bestanden ist. „Die mit der Software Calypso dokumentierten Messergebnisse sind absolut präzise und nachvollziehbar“, stellt der Qualitätsleiter fest. Durch den optimierten Mess-Prozess werden Probleme von vornherein vermieden.

Fehler in der Produktion werden
durch die Messergebnisse frühzeitig erkannt

Dank der dokumentierten Messergebnisse sei es deutlich einfacher, Prozesse anzupassen und Fehler in der Produktion frühzeitig zu erkennen und zu korrigieren. „Wir speichern die einzelnen Messpunkte ab, um sie gegebenenfalls wiederzuverwenden und Herstellprozesse weiterzuentwickeln“, erklärt Pricop. In einem nächsten Schritt sollen alle Reporte und Daten komplett miteinander vernetzt werden, um sie mit entsprechenden Analyse-Tools auszuwerten.

Dass in Sachen Qualität hier alles richtig läuft, bezeugen die zahlreichen Urkunden, die im Eingangsbereich des Werkes hängen. Besonders stolz sind Pricop und seine Kollegen dabei auf Auszeichnungen jener Kunden, die wie Siemens „besonders hohe Qualitätsstandards setzen“. Die Auszeichnungen sind auch eine Bestätigung dafür, dass „ausgezeichnete Qualität für unsere Kunden Priorität hat“. ■


Die Autorin

Judith Knappe

Storymaker

im Auftrag von Zeiss

www.zeiss.de/industrial-metrology


Webhinweis

Wie das Koordinatenmessgerät MMZ G beim Druckmaschinenhersteller Koenig und Bauer in Würzburg eingesetzt wird, sehen Sie in diesem Video: http://hier.pro/gBBFC


Mehr zum Thema Messe Control


Hier finden Sie mehr über:
Anzeige

Newsletter

Jetzt unseren Newsletter abonnieren

Videos Control 2019

Die besten Videos von der Messe

Quality Engineering

Titelbild QUALITY ENGINEERING P2
Ausgabe
P2.2019
LESEN
ABO

Webinare & Webcasts

Technisches Wissen aus erster Hand

Whitepaper

Whitepaper zum Thema QS

Anzeige
Anzeige

Industrie.de Infoservice

Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de