Zeiss wird Komplettanbieter für die Karosseriemessung

„Damit haben wir unser Portfolio der klassischen Messtechnik um produktionsintegrierte Mess- und Prüfsysteme erweitert. Für unsere Kunden bieten wir jetzt als einziges Unternehmen ein vollständiges Lösungssystem für die Qualitätssicherung in der Karosseriefertigung“, sagt der neue Geschäftsführer Dr. Kai-Udo Modrich. Mit den optischen Systemen bei AI erfolgt nun eine Inline-Prozesskontrolle mit dem Ziel, die Qualität und den Durchsatz der Produktionslinien zu optimieren. Die Prüfungen müssen dabei bestimmte Taktzeitvorgaben der Fertigungslinien erfüllen. „Genau diese Möglichkeit, im Fertigungstakt zu messen, hatten wir bislang nicht“, so Dr. Modrich.

Zeiss kann somit die gesamte Prozesskette in der Karosseriemesstechnik bedienen. Mit Hilfe von Horizontalarm-Messgeräten führt der Anwender im Messraum absolute Messungen durc. Unterstützt wird er dabei von der Mess-Software Caligo. Während der Messung fixieren Aufspannsysteme die Karosserieteile, um die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse zu sichern. Softwarepakete wie die Statistiksoftware PiWeb von Zeiss sammeln sämtliche Messdaten. Die 3D-Inline-Messtechnik vervollständigt anschließend das Portfolio zur Prozesskontrolle in der Produktionslinie. Deren Ergebnisse fließen dann ebenfalls direkt in die Statistik ein. Für den Anwender bietet das völlig neue Möglichkeiten: Er hat in Zukunft den direkten Vergleich zwischen dem, was er im Messraum genau gemessen hat und den Ergebnissen direkt aus der Produktionslinie. „Diese Kombination bietet Automobilherstellern neue Möglichkeiten, ihre Produkte und Prozesse zu verbessern“, so Dr. Modrich.

Zugeschnitten auf die Kundenanforderungen lassen sich mehrere Messroboter direkt in die Karosseriefertigung integrieren. Im Anschluss an die Bearbeitung kommen bis zu vier Robotersysteme, ausgerüstet mit Kamerasensoren, auf die Karosserieteile zu. Innerhalb einer Minute fahren sie am Werkstück zwischen 20 und 30 Punkte je Roboter an. So genannte Multilinien-Triangulationssensoren projizieren jeweils fünf Linien auf die Oberfläche des Karosserieteils und nehmen von dieser Ansicht ein Bild auf. In den Bildern finden sich Messfeatures wie Langlöcher, Bohrungen und Bolzen, deren Lage im Fahrzeugkoordinatensystem den Anlagenbetreiber interessiert, um Rückschlüsse auf die Prozessqualität der Karosserieproduktion zu ziehen.

Darüber hinaus wartet Zeiss auf der Control mit dem Produkt Falcon-Eye auf. Der neue optische Sensor kann jetzt auch auf rastenden Dreh-Schwenkgelenken eingesetzt werden und eignet sich deshalb für komplexe Messaufgaben in der Automobilindustrie. Die immer höheren Anforderungen nach Präzision und Schnelligkeit werden damit bei der Qualitätssicherung im Karosseriebau erfüllt.

In der Entwicklung von Fahrzeugen steht für neue Modelle immer weniger Zeit zur Verfügung. „Deshalb ist es notwendig, dass bewährte Lösungen mit neuester Technik kombiniert werden“, sagt Dr. Rainer Ohnheiser, Vorsitzender der Geschäftsführung der Carl Zeiss Industrielle Messtechnik. „Und genau das haben wir mit Falcon-Eye getan.“

Neben unzähligen Bohrungen sind im Automobilbau Kanten ebenso zu messen wie Schnitte, Übergänge, Gewindebolzen bis hin zu fertigen Fahrzeugen mit Anbauteilen. Bei Neuanläufen von Fahrzeugen müssen Bauteile zudem schnell und genau analysiert werden. Die Anforderungen sind hoch und gerade in der Serienprüfung ist die Kontrolle eine äußerst zeitaufwendige Arbeit. Um diese Herausforderungen bestmöglich zu meistern, das heißt präzise und schnell zugleich, wurde der Eagle-Eye-Navigator entwickelt. Das optische Sensorsystem Falcon-Eye baut auf diese Technologie auf und kann jetzt zusätzlich auch auf rastenden Dreh-Schwenkgelenken eingesetzt werden. Verwendet wird das neue Sensorsystem in Verbindung mit dem Horizontalarm-Messgerät Carmett II.

Um schnell und einfach zu den geforderten Messergebnissen zu kommen, muss der Sensor auch optimal in das Gesamtsystem integriert werden. So bietet das rastende Dreh-Schwenkgelenk RDS-CAA den Vorteil, dass nur wenige Einzelstellungen kalibriert werden müssen, jedoch für die Anwendung alle Winkelstellungen zur Verfügung stehen. „Die Messzeiten können gegenüber taktiler Messtechnik dadurch deutlich reduziert werden“, so Ohnheiser. Bei Laser Liniensensoren mit Einzellinien ist es erforderlich, dass die Laserlinie relativ zum Bauteil ausgerichtet werden kann. Dies wird bei Falcon-Eye durch eine weitere manuelle Drehachse ermöglicht, die hochgenau reproduzierbar in drei Winkelstellungen positioniert werden kann. ub

Zeiss, www.zeiss.com, Halle 3, Stand 3302