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Energieeffizienz und Kosteneffizienz

Lean-Management- und Kaizen zeigen: umweltfreundliches Arbeiten muss nicht zu höheren Kosten führen
Energieeffizienz und Kosteneffizienz

Steigende Öl- und Gaspreise sowie knapper werdende Ressourcen zwingen Unternehmen aller Branchen dazu, ein größeres Umweltbewusstsein zu entwickeln. Grüne Produkte waren bereits auf der letzten Automobilausstellung IAA und rund um die CeBIT mit dem Schlagwort Green IT die dominanten Themen. So präsentierten viele Aussteller stolz ihre neuesten Ergas-betriebenen Fahrzeuge oder stromsparende Geräte wie PCs und Drucker. Umweltfreundliche Geräte werden von Verbrauchern derzeit besonders gut aufgenommen und sind zweifelsohne ein Schritt in die richtige Richtung, wenn es um den praktischen Umweltschutz im Unternehmen geht.

Allerdings darf die Suche nach Energieeffizienz an dieser Stelle nicht halt machen. Vor allem bei Produktionsunternehmen steckt in den Prozessen selbst noch viel Optimierungspotenzial, das mit einfachen Mitteln freigesetzt werden kann. Wenn sie umweltfreundlicher und Ressourcen schonender arbeiten wollen, müssen Unternehmen meist nicht einmal höhere Kosten einplanen. Denn fast immer führt Energieeffizienz auch zu finanziellen Einsparungen.

Verschwendung eindämmen und effizienter wirtschaften
Eine Möglichkeit zur ökologischen Prozessoptimierung ist der Green-Lean-Ansatz. Green Lean überträgt die Ziele der Lean-Management-Lehre bzw. die Kaizen-Methodologie auf die Energieeffizienz, die Unternehmen ähnlich wie ihre Produktivität und wirtschaftliche Effizienz steigern können. Die Maßnahmen zielen darauf ab, Verschwendung aller Art vor, während und nach der Produktion langfristig zu reduzieren. Dadurch können nicht nur Material und Zeit eingespart sondern auch unnötige Wege und der Energieverbrauch reduziert werden. Der große Vorteil der Kaizen-Methodologie liegt in der umfassenden und langfristigen Betrachtung von Prozessen, wobei die Produktionsexperten selbst nach Schwachstellen suchen und diese mit einfachen Maßnahmen beheben können. Dafür erhalten sie in entsprechenden Workshops eine Einführung in die Verbesserungsmöglichkeiten sowie die typischen Mängel, die in den Fertigungsstrukturen auftreten können. In einem nächsten Schritt sollten die Verantwortlichen und Mitarbeiter eine Übersicht der wichtigsten Energieverbraucher im Unternehmen erstellen und priorisieren, sodass sie genau wissen, welche Schwachstellen sie als erstes angehen müssen.
Kleine Schwachstellen mit großer Wirkung
Häufig ist es nicht notwendig, die gesamte Produktionsanlage zu verändern oder umfangreiche Neuerungen einzuführen. Meist genügt es, nur kurze Prozessstrecken oder Maschinen zu modifizieren. So können beispielsweise mit standardisierten Arbeitsabläufen und regelmäßiger Wartung und Fehlersuche Energieeinsparungen von bis zu 15 Prozent erzielt werden. Außerdem können durchschnittlich von 100 Energieeinheiten nur zehn produktiv eingesetzt werden. Der Energieverlust in Unternehmen ist also enorm. Das verdeutlichen auch weitere Beispiele. Ein einziges Druckluftleck kann Energie im Wert von fast 8.000 Euro verschwenden. Andere wichtige Energieverbraucher im Unternehmen sind Motoren. Sie verbrauchen 60 Prozent der industriellen Elektrizität. Allein dann, wenn Motoren und Anlasser regelmäßig gewartet werden, kann 20 Prozent dieser Energie eingespart werden. Wartungsarbeiten sollten deshalb regelmäßig durchgeführt werden, um solche Ressourcenlöcher zu stopfen. Auch durchgängige Kontrollen und Reparaturen können hohe Kosten und Verschwendung minimieren. So hat ein TBM-Kunde bei einer Durchsicht bemerkt, dass 850 von 5.000 Kondensableitern in einer Produktionsanlage fehlerhaft sind, was zu einem Energieverlust von umgerechnet 1.200 US-Dollar je Ableiter führte. Indem es diese Schwachstellen reparierte, sparte das Unternehmen über eine Million US-Dollar ein und produziert umweltfreundlicher.
Schwachstellen dokumentieren und Abläufe ganzheitlich betrachten
All diese Schlüpflöcher für Energie- und Ressourcenverschwendung sollten Unternehmen umfassend dokumentieren und dabei auch erfassen, welche Einheiten von Rohstoffen und Strom sie innerhalb eines ganzen Kalenderjahres verbraucht haben. Anhand dieser Informationen können die Verantwortlichen planen, wo sie zuerst ansetzen sollen und welche Verbesserungen am sinnvollsten sind. Wenn sie ihre Ressourcennutzung betrachten, sollten auch alle Fertigungsprozesse analysiert werden. Denn viele Unternehmen haben ihre Produktionsabläufe nicht effizient organisiert und durchdacht. Wie bei Wasser- oder Stromlecks können auch hier kleine Schritte bereits einen großen Unterschied machen. So kann vorhandene Arbeitsfläche günstiger genutzt werden, wenn Maschinen oder Arbeitsplätze umgestellt werden. Stehen Kühlgeräte beispielsweise in kälteren Bereichen eines Werks, reduziert sich der Bedarf an zusätzlicher Kühlung durch Klimaanlagen, die zu den größten Stromverbrauchern gehören.
Abwasserkosten senken
Ein anderes Beispiel ist die Einsparung von Abwasser. Die meisten Produktionsunternehmen nutzen große Mengen an Spülwasser, um Geräte zu reinigen. Mit kleinen Veränderungen kann dabei Verschwendung verringert werden. In vielen Fällen können Firmen statt mit Frischwasser auch mit aufgefangenem oder wieder aufbereitetem Wasser spülen. Eine andere Möglichkeit ist, den Wasserdruck oder die Stärke des Wasserstrahls abzusenken, sodass die abgelassene Menge genauer reguliert und an den jeweiligen Bedarf angepasst werden kann. Wenn Unternehmen all diese kleinen Schritte beachten und langfristig umsetzen, lassen sich gute Erfolge in Sachen Energieeffizienz erzielen. Durch eine bessere Ausnutzung seiner Ressourcen hat es ein Kunde von TBM zum Beispiel geschafft, nach einem nur fünftägigen Kaizen-Workshop die jährlichen Abwasserkosten um über 100.000 Euro zu senken.
Verpackung reduzieren, Umwege vermeiden
Auch bei Verpackungen und beim Transport ihrer Waren haben Unternehmen noch viel Optimierungsbedarf, der häufig nicht genutzt wird. Dabei sollten steigende Kraftstoffpreise oder gesetzliche Vorgaben wie die LKW-Maut eigentlich dazu führen, dass Firmen ihre Lieferketten und Zuliefererbeziehungen bewusster planen. Leicht können sie darauf achten, dass bei der Auslieferung oder bei der Versorgung mit Material Synergien genutzt und Fahrzeuge besser ausgelastet werden. Das spart nicht nur Benzin und reduziert den CO2-Ausstoß. Gleichzeitig schonen Unternehmen ihren Fuhrpark und versorgen ihre Kunden schneller mit den benötigten Produkten. Mit der umfassenden Planung von Lieferprozessen einher geht die Verpackung der Waren. Viele Hersteller verwenden dafür häufig umweltschädliche und nicht recyclebare Materialien wie Styropor oder Plastik, weil sie beim Einkauf günstiger sind als länger haltbare Stoffe. Langfristig jedoch rentiert sich diese Einstellung weder in wirtschaftlicher noch in ökologischer Hinsicht. Denn dauerhafte Materialien amortisieren sich durch ihre lange Lebensdauer und verursachen gleichzeitig weniger Abfall. Mehrere Maschinenbauunternehmen verwenden bereits Mehrwegverpackungen, die Kunden nach der Auslieferung wieder an den Hersteller zurückgeben.
Fazit
Es gibt bereits Ansätze, mit denen Unternehmen ganzheitlich ihre Prozesse verbessern können. Maßnahmen nach dem Vorbild von Green Lean bzw. Kaizen zeigen, dass die Suche nach Schwachstellen in den Prozessen oder die Optimierung von Abläufen nicht aufwändig sein muss. Im Gegenteil – bereits kleine Veränderungen und Standards können langfristig betrachtet und auf das gesamte Unternehmen übertragen einen großen Unterschied machen. Verantwortliche sollten davon ausgehen, dass Themen wie Energieeffizienz und Umweltschutz in den kommenden Jahren noch weiter an Bedeutung gewinnen und die Zahl der Regularien in diesem Bereich zunimmt. Nur eine ganzheitliche Herangehensweise an Prozesse, die ökologische und ökonomische Interessen in Einklang bringt, ist hierbei zukunfts- und wettbewerbsfähig.
TBM Europe, Genf, Schweiz
QE 501
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