Die STIWA Fertigungstechnik Sticht GmbH ist in Europa das führende Unternehmen im Bereich der intelligenten Produkt- und Montageautomation. Ursprünglich aus dem Maschinenbau stammend ist die STIWA-Gruppe heute darüber hinaus in den Bereichen Forschungs- und Entwicklungsdienstleistung, Softwareentwicklung und Zulieferproduktion erfolgreich.
Die umfassende Beherrschung aller Schlüsselfaktoren der Hochleistungsautomation, die Stammkundenstrategie und die enge Zusammenarbeit mit den Kunden über den ganzen Produktlebenszyklus hinweg sichern den Erfolg der STIWA-Gruppe. Mit über 1.100 Mitarbeitern an sechs Standorten erzielte STIWA im Wirtschaftsjahr 2005/2006 eine Betriebsleistung von ca. Mio. 100,6 EURO. Unter anderem erzeugt das nach ISO TS 16949 zertifizierte Unternehmen Hochsicherheitskomponenten für Lenksäulen in jährlichen Millionenstückzahlen unter Einsatz hochautomatisierter Laserschweißtechnologie.
Das erfolgreiche Engagement in der Automobilindustrie erfordert speziell im Entwicklungs- und Produktionsprozess ständige Veränderung und Optimierung. IT-Systemunterstützung ist – etwa hinsichtlich Wissensmanagement, praxisgerechtem Methodeneinsatz, Informationsvernetzung und Workflowoptimierung – für die STIWA-Gruppe ein lebenswichtiger Erfolgsfaktor.
Die Ausgangssituation/Ziele des Projektes
In Qualitätsplanung und –sicherung haben sich eine Vielfalt von Informationen und enorme Datenumfänge angesammelt. Daraus resultierte ein „Dokumentenwildwuchs“, Daten wurden mehrfach kopiert und Informationen wurden redundant vorgehalten. Prüfaufzeichnungen wurden durch unterschiedlichste Werkzeuge erfasst und dokumentiert (z.B. diverse Excel-Listen, Fehlersammelkarten, Qualitätsregelkarten etc.). Sowohl in den einzelnen Bereichen eines Produktionswerkes als auch zwischen den verschiedenen Werken fehlte eine Standardisierung von Begriffen, Dokumenten und Abläufen. Die Datensicherheit und Verfügbarkeit, insbesondere von Prüfaufzeichnungen, war unzureichend.
Diese Probleme führten zu mangelnder Kundenzufriedenheit und mangelnder Normkonformität sowie zu erhöhten Kosten im Qualitätsplanungs- und -sicherungsprozess. Die daraus folgende mangelnde Effizienz des Qualitätsmanagements veranlasste den Startschuss für die Einführung eines CAQ-Systems.
Die Erwartungen an das CAQ-System
Die Produktqualität und die Prozessqualität sollten durch ein CAQ-System verbessert werden. Die Effizienz, vor allem im Qualitätsplanungs- und Qualitätssicherungsprozess, sollte durch eine gemeinsame Datenbasis gesteigert werden. Besonders wichtig war die Durchgängigkeit der Daten, beginnend bei der Merkmalsdefinition im CAD-System über die Prüfplanung und Prüfaufzeichnung bis hin zur Qualitätsdatenanalyse.
Die Datenqualität sollte durch Zugriff auf Stammdaten, automatisierte Dokumentenerstellung, Fehlerreduktion und Standardisierung erhöht werden. Auch die Datensicherheit, besonders in Bezug auf Prüfaufzeichnungen, war ein wichtiges Ziel. Aufgrund der vielfältigen bestehenden Softwarelandschaft bei STIWA (neben dem ERP-System viele technische Systeme wie CAD, ZPointCS, QDA etc) musste die CAQ-Software optimal integrierbar sein.
Die Entscheidung für IBS
Nachdem STIWA die IBS AG Mitte 2004 auf der Messe „Control“ kennen gelernt hatte, wurde nach Präsentationen mehrerer CAQ-Anbieter Anfang 2005 zunächst ein Prototyp von CAQ=QSYS implementiert. Mitte des Jahres fiel die Wahl auf die Lösung der IBS AG.
IBS war der einzige Anbieter, der das eigene standardisierte System um die vom Kunden benötigten Funktionalitäten erweitern konnte. Die Strategie von IBS, kein starres System zu entwickeln, sondern auch offen zu sein für die Kundenbedürfnisse (Flexibilität), war ein Alleinstellungsmerkmal.
Die langjährige Erfahrung, umfangreiche Referenzen von Kunden aus dem Automobilbereich und die Größe von IBS boten eine hohe Sicherheit für STIWA.
Die Einführung
Über 50 Personen aus allen Produktionsbereichen wurden „offiziell“ geschult.
Die Akzeptanz war insbesondere in den Produktionsbereichen sehr hoch. Die Mitarbeiter sahen große Vorteile in der gemeinsamen Datenbasis, wodurch unzählige Excel-Tabellen abgelöst werden konnten. Die neue Sicht auf die Daten ermöglicht beispielsweise den Überblick über alle Prüfaufzeichnungen und das Erkennen von Trends.
Der Produktionsprozess/ Module
Bereits in der Entwicklung eines neuen Produktes wendet STIWA die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) an. So kann die FMEA in der Produktion als Hilfsmittel zur Problemlösung bereitstehen und den 8D-Prozess (bei einer Reklamation) unterstützen. Die Vision ist ein „lernendes System“, denn die Fehlerzuordnungen zu einer Funktion wiederholen sich mit großer Wahrscheinlichkeit.
Auch die Prüfplanung, die produktionsbegleitende Prüfung (SPC) und Wareneingangs- und Warenausgangskontrolle werden durch die Softwarelösung CAQ=QSYS unterstützt.
Das Modul Toolcom schafft Schnittstellen zu Messmitteln, das Modul NetCom die Schnittstellen zum bestehenden PPS- und ERP-System.
Der Nutzen von CAQ=QSYS für STIWA
Die Qualität der Produkte und Prozesse wurde durch das CAQ-System wesentlich verbessert. Die Qualitätsplanung und –sicherung ist durch die Softwareunterstützung effizienter geworden. Die Datenqualität wurde durch die durchgängige Struktur der Software mit einheitlicher Datenbasis erhöht.
Mit Blick nach vorne: Die Weiterentwicklung des CAQ-Systems wird im Rahmen einer intensiven Entwicklungspartnerschaft zwischen STIWA und IBS vorangetrieben. Die Einführung weiterer CAQ–Module und die Konzipierung der Schnittstellen zu anderen Software-Systemen (z.B. ERP – und CAD-System) wird in den nächsten 2 Jahren erfolgen.
QE 534
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