GageMax wurde als Flexible Lehre für die Serienmessung von kleinen und mittleren Teilen in der Produktion entwickelt. Aufgrund der guten Zugänglichkeit sowie des kompakten und umweltverträglichen Designs ist das Gerät aber auch für analytische Messungen oder die Messung von Kleinserien gut geeignet, ohne dass dazu gleich ein Messraum erforderlich ist.
Dipl.-Ing. (FH) Wolfgang Wiedmann, Leiter Geschäftsfeld Inline Metrology IMT Dipl.Ing (FH) Hannes Daniel, Produktmanager Inline Metrology IMT
Die Fa. Ritter Zerspanungstechnik in Aalen ist auf die CNC-Bearbeitung von komplexen Teilen spezialisiert. Das Spektrum reicht von der Dreh- und Fräsbearbeitung von Einzelstücken bis zur Herstellung von Klein- und Großserien. Zusätzlich wird die Montage von Baugruppen angeboten. Die Firma wurde 1986 gegründet und beschäftigt mittlerweile über 50 Mitarbeiter. Wie Peter Nemitz, Inhaber der Fa. Ritter, berichtet, kamen ursprünglich die Hauptkunden aus dem Bereich der Luftfahrt, mittlerweile kommt ein Großteil der Aufträge von Automobilherstellern und deren Zulieferern. Um den daraus resultierenden Anforderungen an die Qualität gerecht zu werden, wurde bereits 1996 eine PRISMO 7 VAST beschafft, die im Messraum betrieben wird. Anfangs war das Messgerät nur stundenweise ausgelastet, mittlerweile misst das voll ausgelastete Gerät im Schichtbetrieb.
2003 erhielt die Fa. Ritter zusammen mit den Schwäbischen Hüttenwerken von Daimler-Chrysler den Auftrag für die Herstellung und Bearbeitung von Teilen für den neuen V6-Motor. Es handelt sich hierbei um Teile für die Nockenwellenverstellung, die im Sinterverfahren bei den Schwäbischen Hüttenwerken in Wasseralfingen (SHW) hergestellt und anschließend bei Ritter fertigbearbeitet werden. Relativ überraschend kam dann ein weiterer Auftrag von GM Kanada, ebenfalls für Formsinterteile, hinzu.
Dadurch ergab sich für Ritter die Situation, kurzfristig Neuinvestitionen für weitere Drehmaschinen tätigen zu müssen. Gleichzeitig mussten zusätzliche Messmittel beschafft werden. Da im Werk in Aalen keinerlei freie Produktionsfläche zur Verfügung stand, musste nach alternativen Flächen für die neuen Maschinen gesucht werden. Durch die Partnerschaft mit SHW ergab sich hier die Gelegenheit, eine komplette Halle bei SHW in Wasseralfingen anzumieten, in der die neue Produktionslinie für die Bearbeitung der Stahlsinterteile aufgebaut werden konnte.
Im Augenblick sind dort drei Präzisionsdrehautomaten sowie eine Induktivhärtemaschine, ein Entgrater und eine Waschmaschine installiert, hinzu kommt noch die erforderliche Messeinrichtung. In der Diskussion waren eine Sondermessvorrichtung oder ein KMG. Bei Ritter entschied man sich für die GageMax Lösung, da eine große Flexibilität aufgrund des Teilespektrums wichtig war. In Zusammenhang mit diesem Projekt wurde bei Ritter damals auch der Entschluss gefasst, die Umstellung von UMESS auf Calypso vorzunehmen. Wie Michael Abele, Qualitätsleiter bei Ritter, bestätigt, war diese Entscheidung absolut richtig. Er hebt besonders die einfache Programmierung und Flexibilität bei Änderungen hervor und meint, dass mit der UMESS Umgebung der Anlauf für die neuen Teile bei weitem nicht so schnell und problemlos gewesen wäre. Die GageMax wurde Ende 2003 geliefert und in der neuen Halle direkt in der Linie platziert, der aktuelle Aufstellort ist allerdings ein Provisorium bis alle Bearbeitungszentren aufgestellt sind. Auf der GageMax müssen die Teile von zwei Produktfamilien gemessen werden, insgesamt 9 verschiedene Teile. Die Teilemessung wird von den Werkern selbst durchgeführt, die Teile werden zur Messung manuell in spezielle Messvorrichtungen eingelegt, der Aufruf des ensprechenden Messprogrammes erfolgt über eine Autorun-Oberfläche. Die statistische Auswertung der Messungen erfolgt über die qsSTAT Software.
Die Genauigkeitsanforderung für die Teile sind erheblich, die kritischen Toleranzen für Planlauf liegen bei 10 µm, für Form und Lage bei 25 µm dazu kommen noch H7-und h6 Passungen. Die Bearbeitung der Teile ist deshalb so anspruchsvoll, weil die Formsinterteile im Prinzip mit Gussteilen vergleichbar sind und nur bestimmte Funktionselemente bearbeitet werden müssen. Der Schlüssel für einen sicheren Produktionsprozess liegt nach Aussage von Herrn Abele in den Spannvorrichtungen, die Ritter in Zusammenarbeit mit dem Drehmaschinenhersteller speziell entwickelt hat. Auf der PRISMO wurden bis zur Lieferung der GageMax die ganzen Messprogramme erstellt und die ersten Teile gemessen. Zur sicheren Messung müssen die Teile ebenfalls spannungsfrei in spezielle Vorrichtungen aufgenommen werden. Aufgrund dieser Vorarbeit und der dabei gewonnenen Erfahrungen konnten die Serienmessung mit der GageMax sofort begonnen werden.
Im Augenblick befindet sich die neue Produktionslinie in der Einlaufphase. Momentan wird mit drei Präzisionsdrehmaschinen im Dreischichtbetrieb produziert, im Endzustand soll die Linie dann auf sechs Maschinen ausgebaut werden. Mit der Aufstellung dieser Maschinen wird dann auch die GageMax auf seinen endgültigen Platz umziehen. Übrigens, für die Produktion in Aalen wurde mittlerweile auch noch eine PRISMO Access beschafft, um die dort fehlende Messkapazität auszugleichen.
QE 526
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