„Jetzt wird wieder in die Hände gespuckt…“ – ein wenig zumindest. Die Industrien dieser Welt laufen schrittweise wieder an, auch die Automobilindustrie. Für einige stehen nun sehr arbeitsreiche Zeiten an. Dies betrifft auch und insbesondere die Qualitätsmanagement-Bereiche der Unternehmen.
Es wird sich nun sehr schnell zeigen, ob die bisher existierenden Prozesse und Pläne geeignet sind und gut umgesetzt werden, oder ob Nachholbedarf besteht. Vorab: Niemand hat mit einer derartigen Entwicklung gerechnet. Es ist somit auch nicht verwunderlich,
wenn es hier und da etwas stärker ruckelt. Selbst top aufgestellte Unternehmen mit durchdachten Notfallplänen haben diese in der Regel nie geprobt – und
im kalten Wasser schwimmt niemand auf den ersten Metern gut.
Aber was geschieht nun genau? Abgesehen davon, dass der Wiederanlauf nach einer (un-)geplanten Unterbrechung der Produktion an sich schon erhebliche Konsequenzen haben kann (so zum Beispiel Maßnahmen nach Ziffer 8.5.1.4 der IATF 16949 und nach kundenspezifischen Vorgaben), kommen direkt ein paar weitere Themen auf den Tisch: Einige Kunden fordern auf, die bereits existierenden Notfallpläne (IATF 16949 Ziffer 6.1.2.3) zu überprüfen und gegebenenfalls anzupassen. Dies kann erheblichen Aufwand bedeuten,
da unter anderem Einkauf, Vertrieb, Produktion und Logistik abgefragt und die Ergebnisse bewertet werden müssen.
Regionale Lieferanten bevorzugt
Zudem stellen aber auch einige Kunden die Lieferketten neu auf. Teilweise geschieht dies im Rahmen des so genannten „Directed Buys“ (Setzteile), teils aber auch schlicht über die Forderung an den First-Tier-Lieferanten, neue, vornehmlich regional ansässige oder aber zumindest hinsichtlich der Risikofaktoren gut bewertete Sublieferanten zusätzlich einzusetzen.
Erschwerend kommt hinzu, dass einige Unternehmen all diese Schritte parallel gehen möchten – oft auch in Projekten, die schon in der Serie sind. Dies hat weitere, teils erhebliche Konsequenzen im Rahmen der (Re-)Qualifizierung von Unternehmen, Produkten und Prozessen.
Als wäre das alles nicht schon genug, darf man das eigene Unternehmen und dessen Haftungsexposition nicht außer Acht lassen. Es gilt, bei der Lieferantenauswahl und -qualifizierung sehr wachsam und genau zu sein, bestenfalls alle relevanten Inhalte und Bewertungen zu analysieren, zu dokumentieren und gegebenenfalls an die Kunden zu kommunizieren.
Das kann soweit gehen, dass nicht nur komplexe Risikobewertungen (produkt- wie prozessorientiert) angestellt und umgesetzt werden müssen, sondern auch verstärkte Kontrollmaßnahmen bei Warenein- und -ausgang sowie in der Produktion durchzuführen sind.
Die Regelungen haben sich nicht geändert
Es wird Menschen geben, die nach dem „warum“ fragen werden. Die Antwort ist recht einfach: weil sich die rechtlichen Haftungsstrukturen nicht geändert haben. Sei es auf der Gewährleistungsebene (§§ 377 HGB, 437 ff. BGB), sei es im Bereich der Produktsicherheit (§ 3ff ProdSG), in dem der Produkthaftung (§ 823 BGB, §§ 1ff ProdHaftG), im Hinblick auf stoffrechtliche Vorgaben (zum Beispiel Reach-VO) oder aber auch im Hinblick auf die eigenen Versicherungen und deren Forderungen nach Erprobung von Produkten und der Anwendung ausreichender Sorgfalt.
Prüft, bewertet, dokumentiert und korrigiert man jetzt nicht ordentlich, ist der Weg zu erheblichen Haftungsrisiken des eigenen Unternehmens eröffnet. Um diesen nicht zu gehen, helfen Strukturen. Es gilt Risikobereiche zu identifizieren und zu kategorisieren.
Dem folgen Ableitungen aus den vorgenannten Rechtsquellen: Was sind die (An-)Forderungen und Sorgfaltsniveaus? Kombiniert man beides, erhält man zumindest grobe Raster. Hierdurch sollten alle nun folgenden Maßnahmen laufen und gefiltert werden.
Neue Lieferanten und neue Lieferstrukturen haben immer das Potenzial, Probleme zu generieren. Das wird man nie vollständig verhindern können, aber man kann sich sorgfältig vorbereiten und damit die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Problemen verringern. Und das muss Maßgabe jedweden Handelns sein. ■
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Der Autor:
Daniel Wuhrmann
