Perfekt geleimt

Themen wie Effektivität und Qualität genießen im Rahmen der Wohnwagen-Produktion im nordrhein-westfälischen Sassenberg eine hohe Priorität. Das Ziel, Prozesse zu optimieren, wo es möglich ist, hat LMC (Lord Münster Caravan) 2017 in der Fertigung im Zulieferbereich bei den Sandwich-Elementen umgesetzt.

Dort waren mit einem Beamer der alten Generation sowie einem Lasersystem zwei Systeme zur Visualisierung im Einsatz. Gerade bei heißen Temperaturen konnte sich jedoch die Stahlaufhängung mit den Beamern bewegen und das Beamer-Bild verschieben. Dann musste das Stellsystem unter dem Hallendach neu justiert werden, was wenigstens 20 Minuten dauerte.

Ein weiterer Kritikpunkt betraf das systembedingte Flackern des Lasers, das den Mitarbeitern missfiel. Gefragt war daher eine zuverlässigere Qualitätssicherungs-Lösung. Diese fand man schließlich bei Extend3D mit der Werklicht 3D Software.

Zum Einsatz kommt Werklicht 3D auf allen drei Fertigungslinien bei extern wie intern zu fertigenden Teilen in der Produktion der Sandwich-Elemente. „Auf dem Überziehtisch wird zunächst jeweils der Sandwich-Kern zusammengelegt, bestehend aus Leisten und Isoliermaterial. Hier wird das Innenleben des vorbereiteten Sandwich projiziert“, erläutert Stefan Reinert, Projekttechniker in der Arbeitsvorbereitung bei LMC. „Anschließend folgt die Bearbeitung der unteren Schicht am Transportband-Leim. Nachdem der Klebeautomat drübergefahren ist, fährt der Überziehtisch nach und legt die Mittellage in das Klebebett hinein.“ Dann wird wieder beleimt und die obere Schicht draufgelegt.

Sowohl auf den drei Überziehtischen wie auch den drei Beleimungstischen ist jeweils ein Werklicht-System mit eigener Steuerung und zwei Projektoren installiert, die über eine Fertigungssteuerung miteinander vernetzt sind und zusammenarbeiten. Die Automatisierung hat Extend3D auf die Gegebenheiten bei LMC zugeschnitten.

Ein Highlight im Zuge der Anwendung von Werklicht 3D stellt die Fotodokumentation dar: In bestimmten Arbeitsschritten wird über ein Signal, das im Ablauf ausgewertet wird, ein Foto mittels Werklicht erzeugt, damit LMC die Qualitätssicherung dokumentieren kann. So können Fehlbeleimung, nicht richtig zusammengelegte Teile oder die Überprüfung der Konstruktion dokumentiert und ausgewertet werden.

Die Ansteuerung erfolgt bei der Fotodokumentation automatisch. Es handelt sich dabei um ein lagerichtiges Bild, das den Tisch maßstabsgetreu abbildet. Man könnte in diesem Foto also auch messen. Wird ein Teil verschoben, lässt sich feststellen, wie weit es weg war und ob es kritisch ist oder nicht.

Fadenkreuze gewährleisten gleichbleibende Qualität

„Darüber hinaus erlaubt es Werklicht 3D auch, Teile zu spiegeln. Egal ob linke oder rechte Seite – es ist die gleiche Zeichnung im CAD, die auf dem Tisch spiegelverkehrt projiziert wird“, berichtet Peter Keitler, CEO von Extend3D. „Dabei muss lediglich ein Parameter in der Steuerung verändert werden. Wo die Nulllage auf dem Tisch ist, kann man über die Software einstellen.“

Über Fadenkreuze zeigt die Software auch die Referenzpunkte am Tisch an, wodurch das Beamer-Bild zum unteren Tisch ausgerichtet werden kann. Diese Fadenkreuze werden immer projiziert, daher sehen die Werker temperaturbedingtes Driften der Darstellung und können dies korrigieren. Die Fadenkreuze gewährleisten somit ein stets gleiches Qualitätslevel, weil die Mitarbeiter damit die Bauteile genau platzieren können.

Flexibilität ist ein weiterer Vorteil von Werklicht 3D. Die Software lässt sich bei Bedarf immer wieder durch Extend3D anpassen. Außerdem können mehrere Datei-Formate projiziert sowie die Software auf richtige 3D-Körper upgegradet werden. Die Flexibilität war aber auch bei den Schichtdicken ein Thema, weil dort die Dreidimensionalität bereits enthalten ist, was mit dem alten System in Sassenberg nicht komplett abzudecken war.

Die Vorteile, die Werklicht 3D bietet, sind auch quantifizierbar: So dauert heute das Ausrichten – wenn die Fadenkreuze verstellt sind – lediglich ein paar Minuten, während mit dem früheren System mindestens 20 Minuten zu kalkulieren waren.

Ansonsten ist Werklicht 3D weitestgehend im Hintergrund aktiv. Gearbeitet wird im Takt von circa zehn Minuten pro Bauteil, über den Leitrechner werden die Bauteile automatisch eingespielt.

„Zu loben ist auch die gesamte Projektierung: Die Zusammenarbeit war sehr angenehm, Abstimmungen wurden seitens Extend3D kurzfristig umgesetzt und das gesamte Projekt zügig abgewickelt“, sagt Reinert. „Werklicht 3D hat unsere Erwartungen voll und ganz erfüllt. Auch deswegen werden wir bei der geplanten vierten Fertigungslinie wieder auf die Software und Extend3D setzen.“ ■