Produktion im Fluss

Wertstromdesign gehört zur Gruppe der Kaizen-Techniken. Das japanische Wort Kaizen setzt sich zusammen aus den Begriffen Kai für Veränderung und Zen für Gut, im Sinne von zum Besseren. Beim Wertstromdesign geht es darum, Wertströme zum Besseren zu führen. Unter dem Begriff Wertstrom sind dabei alle Tätigkeiten und Prozesse zusammengefasst, die notwendig sind, um ein Produkt aus Rohmaterial in seinen Endzustand zu verwandeln und an den Kunden zu liefern. Dabei unterteilt die Lehre vom Wertstromdesign alle Prozesse in solche, die wertschöpfend sind und in solche, die dies nicht sind. Wertschöpfende Tätigkeiten sind diejenigen, bei denen ein Produkt veredelt wird. Während der Bestandszeit dagegen liegt das Produkt ungenutzt im Lager oder wird von einer Arbeitsstation zur nächsten transportiert. Jede Wertschöpfung wird durch Verluste und Verschwendungen minimiert. Diese werden mit dem japanischen Wort für Abfall als Muda bezeichnet und sollen am Ende des Prozesses weitgehend verschwunden sein. Die Durchlaufzeit (Lead Time) schrumpft nach einem erfolgreichen Wertstromdesign auf ein Minimum. Hier zeigt sich die Verbindung der Philosophie mit dem Lean Management, bei dem es – vereinfacht ausgedrückt – um kurze Wege und die Just-In-Time-Verarbeitung geht.

Der erste Schritt beim Wertstromdesign besteht darin, sich eine Produktfamilie oder ein Produkt auszusuchen und sich darauf zu beschränken. Man kann mit Wertstromdesign nicht gleich die ganze Firma auf einmal umstricken, sondern sollte sich zunächst auf die Optimierung der wichtigsten Bereiche konzentrieren. Für die Auswahl eignen sich besonders Produkte mit vielen Montageschritten, denn dann ist das Optimierungspotenzial am größten. Ist die Auswahl abgeschlossen, startet die Darstellung der bestehenden Prozesse – current state mapping genannt. Dabei geht man rückwärts vor: Die Betrachtung startet beim Versand des fertigen Produktes und geht Schritt für Schritt zurück bis zur Betrachtung des Rohwarenlagers. Dazu gehen die Qualitätsmanager durch die Werkshalle und schauen sich jeden Arbeitsplatz genau an. Dabei suchen sie nach Antworten auf folgende Fragen: Wo sind die Warenlager? Wie lange dauert der Transport bis zu den einzelnen Arbeitsstationen? Bleiben Materialien länger liegen und entstehen auf diese Weise Lagerstätten mit Überkapazitäten? Wie lange dauert jeder Arbeitsschritt? Wie viel Zeit vergeht, um Maschinen zu justieren und arbeitsbereit zu machen? Diese Punkte werden zunächst „wertfrei“ notiert, ohne die Ergebnisse nach Effizienzgesichtspunkten zu bewerten oder zu sortieren. In der Praxis landen dazu in der ersten Phase oft viele kleine Zettel auf einer großen Tafel. Das hilft, um Prozesse zu strukturieren und um einen ersten Überblick zu bekommen. Dann gilt es, die Prozesse in einem Diagramm zu visualisieren.

Diese Darstellung des Ist-Zustandes heißt Current State Map. Die Wertstromdesigner arbeiten dabei mit einer eigenen Symbolsprache. Beispielsweise symbolisiert ein Haus mit drei Schrägdächern eine Fabrik, ein Regal steht für einen Supermarkt und ein gezackter Pfeil verdeutlicht, dass Informationen elektronisch ausgetauscht werden. In dieser Phase kommt Software wie der iGrafx FlowCharter ins Spiel: Das Programm nimmt dem Benutzer die lästigen Aufgaben beim Zeichnen von Current State Maps ab. Dafür enthält eine Bibliothek bereits alle beim Wertstromdesign verwendeten Symbole und Verbindungselemente. Das sorgt für einen immensen Zeitgewinn. Ansonsten müsste man nämlich Kästchen für Kästchen und Strich für Strich auf einem Flipchart oder aufwändig in einem Grafikprogramm zeichnen. Gerade bei komplexen Prozessen mit vielen Schritten ist das umständlich und wenig effizient. Ein weiterer Vorteil der elektronischen Methode ist die einfache Verteilung im ganzen Unternehmen – ein Vorteil vor allem, wenn Prozesse über die Ländergrenzen hinweg ablaufen. Die iGrafx-Diagramme lassen sich problemlos über das Intranet oder per E-Mail verteilen und von Mitarbeitern mit Anmerkungen versehen. Diese können dann, ohne zu Radierer und Schere greifen zu müssen, in die Current State Map eingearbeitet werden. Sehr hilfreich ist auch die Funktion zum automatischen Berechnen der Zeitlinie. Sie verdeutlicht auf der X-Achse, wie lange die einzelnen Arbeitsschritte dauern und wo die Zwischenprodukte zu lange lagern. Was in die Lean Management-Sprache übersetzt bedeutet, dass das Verhältnis von Durchlaufzeit und Verarbeitungszeit nicht stimmt. Mit dem FlowCharter lassen sich Prozesse identifizieren, die nicht in der Taktzeit sind und bei denen ein Prozess im Leerlauf steckt. Die Werte dazu werden automatisch berechnet und übersichtlich dargestellt.

Das erleichtert den nächsten Schritt beim Wertstromdesign, die Zeichnung der Future State Map. Dabei handelt es sich um die Lean-Vision eines Ideal-Zustandes. Sie beschreibt die Produktion bei einem kontinuierlichen Fluss mit möglichst wenigen nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten und dient dazu, die Verbesserungsaktivitäten festzulegen und den Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen. In vielen Fällen ist zur Umgestaltung für die Fließproduktion die Einrichtung eines so genannten Supermarktes notwendig. Dabei handelt es sich um ein Lager, aus dem Teile nur bei Bedarf entnommen werden – im Gegensatz zum so genannten Versand, bei dem die Werksstücke nach der Push-Methode von einer Arbeitsstation zur nächsten wandern. Nach dem Anlegen einer Future State Map gilt es, einen Aktivitätenplan zu entwickeln. In ihm wird festgelegt, welche Schritte nötig sind, um vom Ist- zum Soll-Zustand zu kommen.

Nach Berechnungen von James P. Womack, einem der führenden Lean-Experten, führt eine Reduzierung der Durchlaufzeit auf ein Viertel zu einer Steigerung der Produktivität um 50 Prozent sowie einer Reduzierung der Kosten um 20 Prozent. Natürlich ist nach jeder Runde Wertstromdesign noch eine weitere Steigerung möglich. Dann beginnt der Optimierungsprozess von vorne und eine neue Current State Map entsteht. Nach dem Spiel ist vor dem Spiel.

iGrafx, Unterschleißheim

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