Anwender sind häufig unsicher, wo in ihren Qualitätsdaten sie nach lohnenswerten Einsparungsmöglichkeiten suchen sollen. Am Beispiel Getränkeindustrie lassen sich fünf Bereiche identifizieren, in denen sich mithilfe von Qualitätsmanagement Systemen ein Return on Investment (ROI) erzielen lässt.
Für Getränkehersteller, Abfüll- und Verpackungsunternehmen, die aktuell ein Qualitätsmanagementsystem einführen oder nach einer solchen Anwendung suchen, ist ein ROI leicht umsetzbar. Wesentliche Punkte können Ertragsverbesserung, Gefahr durch falsche Auszeichnung, das Erkennen von Compliance-Risiken und das Sammeln von Qualitätsdaten sein:
Ertragsverbesserung, also die Verbesserung des Ertrags durch Reduzierung der Materialmengen bei der Herstellung von Produkten: Als erstes sollten Unternehmen nach Möglichkeiten suchen, Überfüllmengen zu minimieren. Folgendes Szenario veranschaulicht den Effekt: Eine Produktionsanlage befüllt Zehntausende von Getränkedosen zu jeweils 12 oz. (0,355 l) pro Stunde. Was wäre, wenn der Hersteller feststellen würde, dass in jeden Behälter 3 oder 4 ml zu viel eingefüllt wird? Welche Auswirkung hätte es, wenn es ihm gelänge, diese Überfüllung zu beseitigen und trotzdem die geforderte Mindestfüllmenge sicherzustellen? Obwohl die dabei erzielten Einsparungen zunächst gering erscheinen, summieren sie sich jedoch sehr schnell und werden weiter multipliziert, wenn diese Prozessverbesserungen im gesamten Unternehmen eingeführt werden.
Zweitens sollten Unternehmen herausfinden, ob sie den Verbrauch von Rohstoffen wie Sirup oder Konzentrat oder die Verpackungsgewichte verringern können. Sirup ist eine der teuersten Zutaten in vielen Getränken. Demzufolge steigen die Herstellungskosten für ein Getränk entsprechend der Menge an Sirup, die bei dem Mischprozess verwendet wird. Wenn ein Unternehmen statistische Methoden zur Prozesskontrolle (SPC) verwenden kann, um die Menge des für die jeweiligen Produkte verwendeten Sirups optimal auf die Richtwerte abzustimmen, kann es damit die Profitspanne pro Flasche vergrößern. Auch hier summieren sich in einer Hochgeschwindigkeits-Produktionsumgebung schon kleine Verbesserungen.
Falsche Auszeichnungen verursachen materielle und immaterielle Schäden
Gefahr durch falsche Auszeichnung: Was passiert, wenn ein Produktionsmitarbeiter fälschlicherweise eine Diät-Limonade in eine für normale Limonade vorgesehene Dose abfüllt? Das falsch deklarierte Produkt wird am Ende weggeworfen oder – noch schlimmer – das Produkt könnte in den Handel gelangen und einen kostenintensiven Rückruf nötig machen.
Durch das Einführen von Kontrollen, die sicherstellen, dass das jeweilige Produkt mit dem korrekten Etikett versehen wird, kann das Risiko durch falsche Etikettierungen reduziert, die Menge an Ausschuss verringert sowie die Gefahr von imageschädigenden Rückrufaktionen minimiert werden. Auf diese Weise kann sowohl ein materieller als auch ein immaterieller ROI erreicht werden.
Flaschenherstellung: Ebenso wie falsch etikettierte Produkte werden auch defekte oder falsch geformte Flaschen weggeworfen. Wenn defekte Flaschen gefunden werden, muss der gesamte Herstellungsprozess des betroffenen Produkts so lange eingestellt werden, bis das Problem gelöst ist. Diese Ausfallzeit vermindert die Durchlaufmenge und führt dazu, dass weniger verkauft werden kann und so die Produktionskosten steigen. Um diese teuren Pannen zu vermeiden, sollten Unternehmen nach Möglichkeiten suchen, die Effizienz ihrer Packungsherstellung zu verbessern, Fehlerquoten zu verringern und den Bedarf an Rohmaterialen zu minimieren, die zur Herstellung benötigt werden.
Erkennen von Compliance-Risiken: Lebensmittel- und Getränkehersteller sind sich der Wichtigkeit, die Unbedenklichkeit ihrer Produkte zu gewährleisten, durchaus bewusst. Deshalb führen sie an den produzierten Waren und den für die Herstellung eingesetzten Maschinen Metalldetektor-Tests sowie regelmäßige Hygiene-Maßnahmen und eine Reihe anderer Compliance-basierter Überprüfungen durch. Durch die Echtzeit-Qualitätssysteme können Produktionsbetriebe diese Überprüfungen überwachen und – bei auftretenden Verstößen – Echtzeit-Warnmeldungen erhalten, die minimale Ausfallzeiten und Zusatzkosten gewährleisten.
Sammlung von Qualitätsdaten: Unternehmen sollten bedenken, dass die möglichen Einsparungsmöglichkeiten sowie die neue Effizienz nicht nur aus der Echtzeit-Überwachung der Produktionsdaten resultieren, sondern auch aus der unternehmensweiten Sammlung dieser Daten. Diese Art der Datensammlung erlaubt es Unternehmen, Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren, die einen positiven Einfluss auf die gesamte weltweite Organisation haben können.
Die Sammlung von Qualitätsdaten erlaubt es dem Management, die am besten und am schlechtesten laufenden Produktlinien, Produktionsstätten und Produktcodes weltweit zu ermitteln. Der Reihe nach können die besten Möglichkeiten zur schnellen Verbesserung der Endergebnisse sowie der Fehlerquoten identifiziert und angegangen werden, um den größten organisatorischen Nutzen in der kürzest möglichen Zeit zu erzielen.
Bewertungsstandards helfen, später die Fortschritte zu erfassen, zu vergleichen und zu monetarisieren
Egal, ob ein Unternehmen seine Enterprise-Qualitätsmanagement-Lösung neu eingeführt hat, sie bereits seit langer Zeit nutzt oder erst darüber nachdenkt, eine solche Lösung einzusetzen. Es gibt viele Möglichkeiten, den ROI aufzuzeigen. Zu Anfang des Einsatzes sollten sich Unternehmen die Zeit nehmen, Bewertungsstandards zu setzen, um so später leichter die Ergebnisse sowie die Fortschritte erfassen, vergleichen und monetarisieren zu können. Zwar gilt es dabei zu beachten, dass nicht alle Einsparungen quantifizierbar sind. Doch wenn Hersteller Risiken vermeiden können, effizienter werden, sich kontinuierlich weiterentwickeln und diese Bemühungen auf das gesamte Unternehmen ausdehnen, kann eine Firma auch langfristig wettbewerbsfähig bleiben und ihre Profitabilität verbessern. ■
Der Autor
Doug Fair
Chief Operating Officer
Infinity QS
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