Besonders die Elektromobilität hat eine steigende Nachfrage nach hochwertigen Getriebeverzahnungen mit niedriger Geräuschentwicklung verursacht. Die hohe Integration von Komponenten in modernen Kfz-Elektroantrieben erfordert laut Frenco jedoch eine Neubewertung der Fertigungsfolge, gerade auch was deren Wirtschaftlichkeit anbelangt. So ließen sich bei hochintegrierten E-Antrieben wesentliche Funktionen oft erst nach der kompletten Montage von E-Motor und Getriebe prüfen. Die Konsequenz: Nur über eine höhere Qualität der einzelnen Zahnräder können höhere Kosten beim Ausfall kompletter Systeme am Ende der Wertschöpfung vermieden werden. Eine Hundertprozentprüfung der Einzelteile sei daher sinnvoll.
Frenco hat deshalb eine Wälzprüfmaschine entwickelt, die eine hohe Aussagekraft mit kurzen Taktzeiten verbindet. Durch die Kombination aus einer Wälzprüfung für dimensionale Abweichungen wie Rundlauf und Zahndicke und einer gleichzeitigen Erfassung der Beschleunigung entsteht ein neues System. Dies erlaubt eine Beurteilung der Geräuschentwicklung schon am Einzelteil.
Das System zeichnet circa zehn Umdrehungen des Zahnrades auf, dafür werden zwei Sekunden je Drehrichtung benötigt. Zusammen mit dem Handling der Teile werde laut Frenco eine Taktzeit von 15 s erreicht. Die höheren Belastungen beinträchtigten dabei nicht die Qualität der Messungen, der Aufbau auf einer Hartgesteinplatte sichere die notwendige Präzision. NC-Achsen für den Achsabstand und die vertikale Position sind ebenso obligatorisch wie ein vollautomatischer Prüfablauf und die Anbindung an Beladesysteme.
Mitentscheidend für leichte Integration und hohe Geschwindigkeiten ist eine unkomplizierte Zuführung. Dafür wurde die Anordnung der Spindeln vertikal ausgerichtet. Die Aufstellmaße betragen 2×1 m. Zur Verarbeitung der erfassten Messwerte sind in der Messmaschine zwei PCs verbaut. Einer davon erfasst die Werte für die Einflankenwälzprüfung und die HMI der Steuerung, der zweite analysiert die Geräuschmessung.
Zur Auswertung der Daten hinsichtlich der Geräuschentwicklungen der Zahnräder wird die zur Verwendung in der Automobilindustrie maßgebliche Discom-Software eingesetzt. Über den Zugriff auf den Datenbestand und den Detailgrad der einzelnen Informationen können Rückschlüsse auf die Fehlerursache bei den Werkstücken gezogen und der Fertigungsprozess entsprechend modifiziert werden.
Frenco, Halle 6, Stand 6308
