„Gefragt ist immer mehr Prozesssicherheit“

Welche Trends sehen Sie aktuell in der Qualitätssicherung?

Gefragt ist immer mehr Prozesssicherheit. Dazu gehören automatisierte 100-Prozent-Prüfungen in der Linie für jedes einzelne Produkt, aber auch eine hohe Zuverlässigkeit des Prüfprozesses. In einigen Branchen war die 100-Prozent-Prüfung schon immer gang und gäbe, etwa in der Automobilindustrie. Jetzt setzt sich dies auch in anderen Branchen durch, etwa in der Batteriefertigung. Und solch eine Inlineprüfung muss vollautomatisiert erfolgen. An manuellen Stationen jede einzelne hergestellte Batteriezelle auf ihre Dichtheit zu testen, kann nicht funktionieren. Hier sind Inline-Prüfsysteme mit kurzen Taktzeiten und entsprechend hohem Durchsatz gefordert. Selbst bei der Prüfung von Batteriepacks sind vollautomatische, robotische Prüfanlagen nötig. Sie eliminieren auch den menschlichen Bediener als potenzielle Fehlerquelle. Eine vollautomatische Prüfung mit einem wiederholgenauen Dichtheitsprüfgerät sorgt für hohe Zuverlässigkeit, Rückführbarkeit und damit auch für Prozesssicherheit. Sollten im Prozess dann doch einmal Störungen auftreten, sind sie per Statistischer Prozesskontrolle (SPC) frühzeitig identifizierbar.

Welche Rolle spielt die Digitalisierung in der Qualitätssicherung und wie adressiert Ihr Unternehmen dieses Thema?

Gerade bei Fertigungsprozessen mit einer vollautomatisierten Inline-Prüfung ist die Statistical Process Control (SPC) sehr sinnvoll. Unsere Dichtheitsprüfgeräte verfügen darum über Bussysteme und Schnittstellen, über die sich alle Testergebnisse automatisch dokumentieren lassen – mit einem Datenexport in Echtzeit. Diese Daten können dann beispielsweise auch in ein ERP-System fließen. Ein anderer Einsatzzweck der Bus-Schnittstellen ist, dass sie die Kombination unserer Inline-Dichtheitsprüfgeräte mit intelligenten Roboter-Prüfstationen gestatten. Ein Beispiel aus der Kälte-Klima-Branche: Für die Kältemittel-Dichtheit von Kühlschränken sind die besonders neuralgischen Punkte die diversen Lötstellen auf der Kühlschrankrückseite. Deren exakte Lage variiert allerdings. Wir integrieren darum eine intelligente Bilderkennung, die die exakte Lage der unterschiedlichen Lötstellen erkennt, sodass der Roboterarm mit der Schnüffelspitze nacheinander und auf kürzestem Weg genau an die Prüfstellen geführt wird – digital gesteuert und vollautomatisch.

Welche Neuheiten präsentieren Sie dieses Jahr auf der Control?

Das Highlight auf unserem Stand ist ein System für die Inline-Dichtheitsprüfung an Lithium-Ionen-Batteriezellen, das mit mehreren Vakuumkammern parallel arbeitet. Das Herzstück dieser Mehrkammer-Prüfstation – die den Durchsatz maximiert – ist unser neues Prüfgerät ELT Vmax. Wir haben den ELT Vmax speziell für den Einbau in automatische Inline-Prüfanlagen konzipiert und gegenüber seinem Standalone-Bruder abgespeckt. Er enthält zum Beispiel keine Vakuumpumpen mehr, weil Integratoren in ihren individuellen Prüfanlagen ohnehin besonders starke externe Pumpen verwenden, um die Taktzeiten zu verringern. Der neue ELT Vmax hat ein kleines Einbaumaß, ist für 19-Zoll-Racks konzipiert und verfügt über ein Bussystem für eine unkomplizierte Integration. Das Prüfprinzip ist dasselbe wie beim Standalone-Gerät: Der ELT Vmax arbeitet mit unserer patentierten direkten Elektrolyt-Dichtheitsprüfung. Das heißt, er kann auch fertig befüllte oder fertig formierte Batteriezellen noch auf kleinste Lecks im einstelligen Mikrometerbereich prüfen – zu 100 Prozent, im Takt der Produktion.