Die neue Generation des Oberflächeninspektionssystems Abis von Zeiss bewertet und klassifiziert alle Fehler an Blechteilen und Karosserien in Taktzeit.
Damit eignet sich das vollautomatisierte Oberflächeninspektionssystems vor allem für die Qualitätssicherung in modernen Presswerken und im Karosseriebau. Konventionelle Methoden wie manuelle Sichtprüfungen oder die Bearbeitung der Oberfläche mit Schleifsteinen entfallen durch den Einsatz des Sensors ebenso wie Reklamationen oder kostenintensive Sortieraktionen.
Der robuste Sensor Abis III erkennt schnell und zuverlässig alle relevanten Oberflächendefekte wie Dellen, Beulen, Einfallstellen, Welligkeiten, Einschnürungen, Risse und ab sofort auch Kratzer, Druckstellen sowie Schweiß- und Kleberrückstände. Mit sehr hoher Präzision können sowohl bewegte als auch stehende Bauteile inline oder atline in Zykluszeit geprüft werden. Das System kombiniert Projektor, Kameras, Beleuchtung und die neue Software Abis V20.
Die Beleuchtung erfolgt über das neue und patentierte MCL-Modul: Die Multi-Color-Light-Technologie erfasst kleinste Fehlerarten mit einer Detektionsrate von bis zu 20 Hz bei einer Auswertezeit von weniger als 0,5 s pro Sensoraufnahme. Mögliche Bauteilfehler von Pressteilen oder ganzer Rohkarosserien werden in Echtzeit in der Software Abis V20 verarbeitet und visualisiert. Die neue Software-Version bewertet Oberflächendefekte nach den Vorgaben individueller Konzernstandards und speichert die Prüfergebnisse digital in einer Datenbank ab. Darüber hinaus können mit dem Abis III gewerkeübergreifende Qualitätsregelkreise zwischen dem Presswerk und dem Karosseriebau geschlossen werden.
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