Technik, die begeistert

„Unsere Getriebe für die Medizintechnik erreichen mit bis zu 450 Umdrehungen pro Sekunde extreme Geschwindigkeiten“, sagt Adam Frey, Geschäftsführer der SAS GmbH. „Damit sie im Operationssaal stabil laufen, müssen sie insbesondere maßlich top sein.“ Welche medizinischen Geräte genau der Mittelständler mit seinen Getrieben ausstattet, darf Frey zwar nicht sagen. Im Geschäftsfeld Rehabilitationstechnik wird er jedoch konkret. Hier werden die Getriebe beispielsweise in Rollstühlen und Treppenliften eingesetzt. In diesem Segment fertigt SAS zudem weitere Bestandteile, die das Unternehmen auch mitentwickelt.

Der Unternehmenssitz in Obernheim auf der schwäbischen Alb liegt nur rund 30 km von der Hochburg der Medizintechnik, Tuttlingen entfernt. Frey war dort 20 Jahre lang tätig, bevor er 2014 SAS kaufte und in dem Unternehmen, das bisher auf Rehabilitationstechnik spezialisiert war, die Mitentwicklung und Fertigung von medizintechnischen Produkten einführte. Mit der Ausweitung des Produktportfolios in diesen sicherheitssensiblen Bereich hinein, stiegen die Ansprüche an die Fertigung und damit auch an die Messtechnik: Manuelle Messgeräte und Messen per Hand reichten für die Qualitätssicherung nicht mehr aus.

Frey und seine Kaufmännische Leiterin Karin Wysokowski nahmen die Messe Turning Days zum Anlass, sich nach einem digitalen Profilprojektor als Ergänzung ihrer Messmittel umzusehen. Die Anforderungen: Das optische Messgerät sollte präzise bis in den Hundertstel Millimeterbereich sein und reproduzierbare Ergebnisse liefern, um die Prozesssicherheit in der Fertigung zu erhöhen. Wichtig war Frey zudem, einen Messprojektor zu finden, der nicht nur einfach zu bedienen war, sondern der auch von seinen Fertigungsmitarbeitern bereitwillig angenommen wurde.

„Wir wollten unsere Mitarbeiter zum Messen motivieren“, war eines der Ziele des Geschäftsführers. Daher lag es dem 46-Jährigen am Herzen, seine Mitarbeiter in den Auswahlprozess einzubeziehen. Drei digitale Messprojektoren unterschiedlicher Hersteller kamen nach dem ersten Sondieren durch Wysokowski auf den Turning Days in Frage. Die Fertigungsmitarbeiter erhielten dann die Gelegenheit, alle drei vor Ort im eigenen Messraum zu testen.

Neben dem Preis-Leistungs-Verhältnis gab am Ende die leichte Bedienbarkeit den Ausschlag: Die Wahl fiel auf den digitalen Messprojektor Zeiss O-Select, der erst seit Kurzem auf dem Markt ist. „Jeder, der an einem Computer arbeiten kann, ist in der Lage, dieses optische Messsystem zu bedienen“, begründet Wolfgang Benne, Mitarbeiter Qualitätssicherung und Verzahnung, die Entscheidung.

Als die Einführung des optischen Messgeräts bevorstand, war gerade Urlaubszeit, doch der Geschäftsführer hatte keine Zeit zu verlieren: „Ich wollte das Gerät unbedingt gleich haben, um die ersten Teile für die Medizintechnik zu messen.“ Gesagt, getan. Als Fertigungsmitarbeiter Benne aus dem Urlaub zurückkehrte, stand das kompakte, 402 mm x 510 mm x 727 mm (B x T x H) große Gerät, bestehend aus digitalem Messprojektor und Bildschirm, im Messraum und seine Kollegen hatten bereits einen Vormittag lang eine Schulung durch Zeiss erhalten. Doch den 44-Jährigen schreckte das nicht ab: „Ich habe mir die Bedienung auf einfache Weise selbst beigebracht“, berichtet er und klickt auf den Monitor des optischen Messgerätes, auf dem Anleitungsvideos und ein Handbuch hinterlegt sind.

Wenige Monate nach Einführung nutzen außer Benne sechs Mitarbeiter der Fräserei, Dreherei sowie Verzahnungsabteilung von SAS das Messgerät für Erstmuster- und Stichprobenmessungen, darunter auch Maschinenbediener ohne technische Ausbildung. Sie alle führen die Messungen nach demselben Prinzip durch.

Benne demonstriert, wie einfach es ist: Er legt ein Werkstück auf das Messfeld und drückt den einzigen Knopf, über den der digitale Messprojektor verfügt. Sofort erkennt die Optik des Messgeräts die Lage des Bauteils. Sie zoomt automatisch auf den richtigen Abstand zum Werkstück, wählt die Beleuchtungsintensität und fokussiert selbstständig. Nach wenigen Sekunden erscheint auf dem Monitor rechts neben dem Messgerät das Messprogramm, das automatisch aus allen bereits erstellten Programmen selektiert wurde.

Ein Mausklick – und Benne erhält am Bildschirm einen Überblick über die Werkstückgeometrie. Messelemente wie Kreise sind mit Werten wie Abständen oder Radien versehen: grün für innerhalb der Toleranz, rot für außerhalb, gelb für grenzwertige Ergebnisse. Dokumentiert werden die Werte automatisch.

Selbst die Programmierung der Messprogramme erfordert laut dem ausgebildeten Industriemechaniker nur ein paar Mausklicks. Denn O-Select erkennt an dem aufgelegten Werkstück eigenständig Geometrieelemente wie Kreise oder Geraden und schlägt dazu mögliche Prüfmerkmale wie Abstände oder Radien vor. Benne oder seine Kollegen wählen dann mit wenigen Klicks die benötigten Informationen aus, das Programm speichert sie ab – fertig ist das Messprogramm.

Vor Einführung des Messprojektors war alles viel komplizierter. Denn das vorhandene manuelle Koordinatenmessgerät konnte neben Benne nur noch ein weiterer Kollege bedienen und programmieren. Die manuellen Messungen mit Lehren, Messschrauben und Co. waren zum einen umständlich, zum anderen gingen sie nicht jedem leicht von der Hand. Entsprechend unbeliebt waren die Messungen, uneinheitlich die Ergebnisse. Seit Einführung der O-Select beobachtet Benne bei sich und seinen Kollegen: „Man ist motivierter und misst selbstständig mehr als zuvor.“

Geschäftsführer Frey hat mit der Einführung des Messgeräts aber nicht nur erreicht, dass seine Mitarbeiter mit mehr Eifer messen. Die Messungen erzielen nun auch die gewünschte Präzision für das neue Geschäftsfeld Medizintechnik mit seiner Vielfalt an sensiblen Komponenten und diffizilen Messaufgaben. Mal sind Zahnweiten und Durchmesser eines 6 mm kleinen Zahnrads zu messen – mit Toleranzen von wenigen Hundertstel Millimetern. Ein andermal kontrollieren die Mitarbeiter, inwieweit die vier Bohrlöcher eines mehrere Zentimeter großen Flansches entlang eines definierten Durchmessers angeordnet sind.

In beiden Fällen liefert der digitale Messprojektor präzise die Ergebnisse. Und diese sind im Gegensatz zu den manuellen Messungen nun auch reproduzierbar. Frey: „Nicht jeder ist mit Messschieber und Messschraube gleich gut klargekommen. Heute spielt es keine Rolle, wer das Werkstück auf das Messgerät legt.“

Ein dritter Vorteil neben Präzision und Reproduzierbarkeit: Obwohl die Mitarbeiter jetzt auch mal außer der Reihe eine zusätzliche Messung durchführen, ist der zeitliche Aufwand insgesamt deutlich zurückgegangen. Denn die Messung benötigt nur Sekunden im Vergleich zur umständlichen manuellen und der minutenlangen taktilen Messung. Und der Messprojektor steht immer einsatzbereit an Ort und Stelle, während manuelle Messmittel nach Freys Erfahrung manchmal verlegt werden.

In Windeseile erfolgt auch die Dokumentation der Messergebnisse: Denn sie findet ebenfalls automatisch statt. Das führt dazu, dass beispielsweise morgens leicht nachvollziehbar ist, was während der letzten Spätschicht gemessen wurde. Außerdem erleichtert die Dokumentation es, die in der Medizintechnik nach DIN EN ISO 9001:2015 erforderlichen Erstmusterprüfberichte zu erstellen.

Die Fortschritte in der Qualitätssicherung haben SAS auch in der Produktion voran gebracht: Weil schneller, genauer und reproduzierbarer gemessen wird und die Ergebnisse systematisch dokumentiert werden, kann der Mittelständler nun seine Fertigung sorgfältiger steuern und beispielsweise früher einschreiten, wenn Messwerte aus dem Ruder laufen. Dadurch reduzierte das Unternehmen bereits den Ausschuss. In der Folge sparte es Kosten, unter anderem beim Material, und kann nun noch termingerechter liefern. Auch aus diesen Gründen führt Frey den Neuzugang im Messraum mit Begeisterung seinen Kunden vor. Zum Test dürfen sie ihre eigenen Produkte messen – auf Knopfdruck. ■

Judith Schwarz

Storymaker

im Auftrag von Zeiss