Alle Potenziale nutzen

Marcus Schorn,Vorstand,Plato AG, Lübeck

Im Zuge der Globalisierung kommt dem betrieblichen Risiko-, Qualitäts- und Verbesserungsmanagement eine zunehmende Bedeutung zu. Hierdurch wird die Möglichkeit geschaffen, die drei wesentlichen Wettbewerbsfaktoren Qualität, Kosten und Zeit gleichzeitig zu optimieren und somit den Wettbewerbsvorteil des Unternehmens langfristig zu sichern. Denn nur wer gleichzeitig qualitativ hochwertige, d.h. den Kundenforderungen entsprechende Produkte zu einem wettbewerbsfähigen Preis termingerecht anbietet, wird sich auch in Zukunft gegenüber der Konkurrenz erfolgreich am Markt behaupten können. Hinter diesem Ansatz steht der folgende Qualitätsanspruch: Das richtige Produkt, in der richtigen qualitativen Beschaffenheit, der richtigen Person kostengünstig zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort bereitzustellen.

Nutzenpotentiale

Durch die Anwendung eines ganzheitlichen Qualitätsmanagement können die folgenden Nutzenpotentiale erschlossen werden:

– Reduktion der Qualitätskosten (Mehr- und Nacharbeit, Ausschuss, Fehlerkosten, Fehlervermeidungskosten);

– Erhöhung der Kundenzufriedenheit;

– Sicherung und Ausbau von Marktanteilen;

– Reduktion der Entwicklungs- und Produktionszeiten;

– Nutzung/Ausschöpfung des vorhandenen Unternehmenspotenzials;

– Effizienzsteigerung der gesamten Wertschöpfungskette;

Darüber hinaus können Risikoanalysen mit der Methode FMEA Fehlermöglichkeiten und Einflussanalyse maßgebliche Innovationsbeiträge dadurch leisten, dass bestehende und potentielle interne und externe (Anwender-) Probleme und deren Ursachen als Ansatzpunkte für neue Innovationen umfassender und schneller erkannt werden. Die Relevanz dieses Potenzials kann dadurch verdeutlicht werden, dass nahezu 95 % aller Innovationen auf einen Konflikt zwischen den Anforderungen und der Beschaffenheit gegebener Produkte und/oder Prozesse zurückzuführen sind. Routinemäßige Anpassungen, Verbesserungen sowie grundsätzliche Neuerungen an existierenden Systemen und Produkten – nicht aber völlig neue Produkte – sind der weit überwiegende Gegenstand von Entwicklungs- und Innovationstätigkeit und können als solche nachhaltig produktiver gestaltet werden.

Wie Untersuchungen belegen, besteht eine Diskrepanz zwischen Nutzenpotenzialen und Einsatzhäufigkeit präventiver QM-Methoden in der Industrie. Demnach erkennen die Unternehmen zwar den Nutzen, den ein effektiver Einsatz moderner softwaregestützter QM-Methoden erbringen kann, setzen sie allerdings nur selten ein. Dies wird im wesentlichen mit ihrer zu hohen Komplexität begründet. Als weitere Gründe werden die Umsetzungsprobleme, der oftmals zu hohe Schulungsaufwand und die schwierige Informationsbeschaffung genannt.

Methode eines ganzheitlichen, qualitätsbasierten Wissensmanagement

Im Rahmen verschiedener, praxisorientierter Projekte, in Zusammenarbeit mit dem WZL Werkzeugmaschinenlabor der RWTH Aachen sowie durch die Begleitung industrieller Arbeitskreise wurde ein Gesamtsystem (ganzheitliches, qualitätsbasiertes Wissensmanagement) entwickelt, das es ermöglicht, die o.g. Schwachstellen weitestgehend zu beheben.

Das entwickelte, ganzheitliche, qualitätsbasierte Wissensmanagement beinhaltet sowohl Methoden, Ansätze als auch Software-Instrumente, die die Anwendung der QM-Methoden unter Zuhilfenahme modernster Informations- und Kommunikationstechnologien vereinfachen. Zudem verknüpft es die verschiedenen QM-Methoden und Ansätze miteinander, so dass der entwickelte Ansatz den Anspruch eines ganzheitlichen, kundenorientierten Qualitätsmanagement erfüllt.

Somit wird den Unternehmen die Möglichkeit gegeben, einerseits die Potenziale der einzelnen QM-Methoden/-Ansätze, andererseits aber auch die Synergiepotenziale, die sich aus der Verknüpfung und Systemintegration der einzelnen QM-Methoden und -Ansätze und der damit verbundenen Softwaretools ergibt, zu nutzen. Der Ansatz beruht auf der Erkenntnis, dass das Gesamtsystem einen höheren Nutzen generiert als die Summe aller Einzelteile (QM-Methoden):

2 + 2 = 7

Das Gesamtsystem kann hierbei als Toolbox verstanden werden, die u.a. die folgenden international anerkannten QM-Ansätze durch die Zuhilfenahme einer effektiven, technologieführenden Software miteinander verbindet, deren Anwendungs-/Nutzungsmöglichkeiten erweitert und zu einem gemeinsamen System integriert. Diese Toolbox ist im Folgenden als eine Art Regelkreis abgebildet, der sich aus der Produktfamilie SCIO sowie den Produkten XERI als auch PROTIS zusammensetzt.

Mit SCIO werden u.a. die QM-Methoden und -Ansätze wie die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA), das Advanced Product Quality Planning (APQP) nach QS 9000 und die Matrix Systemanalyse (QFD) unterstützt.

Das industrielle Verbesserungsmanagement-System PROTIS bildet alle Aktivitäten und Abläufe von der Entdeckung eines Fehlers oder Problems bis zu dessen Beseitigung ab.

XERI das datenbankbasierte Dokumenten-management-System, dient in Erfüllung aller internationalen Formalkriterien der Erstellung, Pflege und Verwaltung von „gelenkten Dokumenten“, wie Richtlinien, Verfahrens- und Arbeitsanweisungen sowie Handbüchern.

Mit Unterstützung des Informationsmanagement-Systems FIS kann das gebildete, strukturierte Wissen aller Anwendungen abgefragt werden.

Bezugspunkt für sämtliche Prozesse sind die Anforderungen der internen und externen Kunden. Die Verknüpfung und Integration der einzelnen Ansätze erfolgt durch die Vernetzung der Einzelinformationen zu einem integrativen Wissensmanagementsystem bestehend aus Informationserfassungs-, Dokumentations-, Steuerungs- und Abfrage- sowie Kommunikations-, Bewertungs- und Reportingwerkzeugen. Diese Toolbox steht grundsätzlich allen Akteuren entlang der gesamten Wertschöpfungskette zur Verfügung. Grundlage des Wissensmanagementsystems bildet dabei der folgende Qualitätsgrundsatz: Die richtige Information der richtigen Person in der richtigen qualitativen Beschaffenheit zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort mit geringstem Aufwand zur Verfügung zu stellen.

Feedbackschleifen, Regelkreise, Controlling und Monitoring sind in dem System ebenso vorhanden wie die kundengerechte Darstellung der Informationen. Ein computergestützter interaktiver Handlungsleitfaden erleichtert die Erstellung, Leitung und Abwicklung eines Projektes als auch die Auswahl von geeigneten QM-Methoden und –Ansätzen.

Die Kommunikation zwischen den beteiligten Personen entlang der Qualitätskette wird durch ein korrespondierendes Work-group- bzw. Work-flow-System abgebildet. Zusätzlich werden durch den elektronischen Handlungsleitfaden die verschiedenen QM-Ansätze miteinander verknüpft.

Relevanz

Die Nichtberücksichtigung von Kundenanforderungen in den Bereichen Produkt- und Prozessentwicklung führt vielfach zu hohen Qualitäts- und Gesamtkosten im Unternehmen. Zusätzlich sind entgangene Gewinne aufgrund einer sinkenden Kundenzufriedenheit nicht zu vernachlässigen. 90 von 100 Kunden, die mit der Beschaffenheit eines Produktes unzufrieden sind, werden dieses Produkt in Zukunft meiden und ihre Unmut über die mangelnde Qualität mindestens 9 und teilweise sogar 20 weiteren potenziellen Kunden mitteilen.

Methode

Das qualitätsbasierte Engineering beinhaltet das QM-Instrument QFD und den QM-Ansatz APQP, die eine ganzheitliche Berücksichtigung der Kundenanforderungen frühzeitig in der Entwicklungsphase und eine Vernetzung und Integration von Informationen entlang der gesamten Wertschöpfungskette ermöglichen.

Durch die Anwendung der QFD-Methode werden die Anforderungen von Kunden und Dritten (gesetzliche und gesellschaftliche Anforderungen) vollständig erfasst und nach Wichtigkeit für den Kunden klassifiziert. Anschließend werden die Anforderungen von internen und externen Kunden systematisch in Produktfunktionen und –unterfunktionen übersetzt, die zur Festlegung der einzelnen Produktmerkmale dienen. Über eine Bewertungsmatrix werden die Kundenanforderungen /Funktionen mit den möglichen, verschiedenen technischen Lösungsmöglichkeiten miteinander verknüpft und bewertet (Funktions-Bauteile-Matrix). Durch die darauffolgende Auswertung werden die Lösungen ermittelt, die den höchsten Erfüllungsgrad bezogen auf sämtliche Anforderungen haben.

Zur Reduzierung der Komplexität und somit zur Vereinfachung der QFD-Methode wird ein anwendungsfreundlicher, elektronischer Handlungsleitfaden erstellt. Dieser Handlungsleitfaden leitet den Anwender automatisch durch das Programm vollständig bis zur detaillierten Spezifizierung sämtlicher Funktionen und Unterfunktionen. Darüber hinaus geht der Ansatz weit über die herkömmliche Durchführung von QFD hinaus, in dem eine Modularisierung und insbesondere auch eine Adaption der QFD-Methode auf verschiedene Anwendungsstiuationen ermöglicht wird im Rahmen des APQP-Ansatzes der Vernetzung und Integration der Informationen entlang der Wertschöpfungskette von Produkten.

Nach Erstellung eines Wirkungsgefüges (Systemanalyse) werden Verantwortungsbereiche für Systemfunktionen und Systemeinheiten definiert und verteilt.

Innerhalb dieser Verantwortungsbereiche werden Systemziele definiert und das Subsystem dementsprechend optimiert. Sofern eine Systemkomponente (z.B. Produktkomponente, -bauteil) verändert wird, gibt das System automatisch darüber Auskunft, auf welche Art und Weise diese Änderung Auswirkungen auf andere Funktionseinheiten und Systemkomponenten haben könnte.

Probleme können dadurch ganzheitlich beseitigt bzw. von Beginn an verhindert werden.

Es werden nicht wie gewöhnlich nur Symp-tome sondern die Problemursachen zielorientiert bearbeitet.

Der elektronische Handlungsleitfaden hilft zudem Kosten-Optimierungspotentiale aufzudecken, indem die Funktions-Bauteile-Matrix um die Kostenanteile der jeweilige Funktion/Produktspezifikation ergänzt wird. Die Kostenanteile beziehen sich dabei sowohl auf die tatsächlichen Kosten als auch auf die Zielkosten, die ausgehend von einem Zielmarktpreis errechnet werden (Target Costing).

Sofern die tatsächlichen Kosten die Zielgesamtkosten übersteigen, können die einzelnen Funktionen und Produktspezifikationen untereinander mit ihrem Kostenanteil verglichen werden.

NutzenDurch den elektronischen Handlungsleitfaden im Rahmen eines modularisierten QFD-Ansatzes können die folgenden qualitätsbezogenen Nutzenpotentiale erschlossen werden:

Gesamtbetriebswirtschaftlicher Nutzen:

– Steigerung der Kundenzufriedenheit durch die verbesserte Erfüllung der Kundenanforderungen,

– Ausbau bzw. Sicherung des Unternehmenserfolges durch stärkere Kundenbindung,

– Reduktion der Qualitäts- und Gesamtkosten; Einhaltung der Zielkosten.

Entwicklungsspezifischer Nutzen:

– Informationsbereitstellung: Erhebung und Darstellung der Anforderungen von Kunden und Dritten (gesetzliche und gesellschaftliche Anforderungen),

– Entscheidungshilfe: Kundenorientierte Bewertung und Auswahl der Produktfunktionen und –bauteile, Vermeidung von Funktionen, die für den Kunden keine Rolle spielen (over-engineering),

– Methode zur ganzheitlichen Systemanalyse: Erstellung eines Wirkungsgefüges; Auswirkung von Änderungen können ganzheitlich erkannt werden,

– Controlling-Instrument: Darstellung und Vergleich der spezifischen Kosten.

Relevanz

Die Relevanz einer wissensbasierten Risikoanalyse für den Unternehmenserfolg kann durch die „Zehnerregel der Fehlerkosten“ veranschaulicht werden.

Hiernach nimmt ein Fehler mit jeder Phase, in der er später in Bezug auf seinen Entstehungszeitpunkt aufgedeckt und behoben wird, in seinen kostenverursachenden Auswirkungen um ca. den Faktor 10 zu.

Dies zeigt deutlich, welche enormen Fehlerkosten durch die Nichterfüllung von Qualitätsanforderungen und ihrer Nichtentdeckung in den frühen konzipierenden, konstruierenden und planenden Phasen des Produktentstehungsprozesses entstehen und welche enormen Kosteneinsparpotentiale durch eine Risikoanalyse und daraus resultierenden Präventivmaßnahmen gerade vor Produktionsbeginn erzielt werden können.

Methode

Im Rahmen der wissensbasierten Risikoanalyse hilft die System-, Design- bzw. Prozess FMEA-Methode, mögliche Fehler im voraus zu entdecken und durch rechtzeitige Präventivmassnahmen zu vermeiden.

Durch den elektronischen Handlungsleitfaden sind die Verfahren und die Einzelschritte zur Ermittlung potentieller Fehler, der Fehlfunktionsstruktur, der Fehlerfolgen und der Fehlerzusammenhänge (des Fehlernetzes) sowie Gewichtung der Fehlerfolgen und Abschätzung der Auftretenswahrscheinlichkeit weitgehend automatisiert.

Dies geschieht durch eine Verwendung der QFD-Datenstämme (Adaption der QFD-Methode) in der folgenden Weise:

– Die Negation der Konstruktionsmerkmale ergeben die möglichen Fehler.

– Die Negation der Funktionen des Produktes ergeben die möglichen Fehlerfolgen.

– Die gewichteten Kundenanforderungen sind die Grundlage für die Festlegung der Bedeutung in der FMEA.

– Der Schwierigkeitsgrad aus der QFD kann als Vorgabewert für die Auftretenswahrscheinlichkeit in der FMEA verwendet werden.

Die Bestimmung der kritischen Produktmerkmale wird durch die Methode der Fehlerbaum- und Systemanalyse unterstützt. Insbesondere die Fehlerbaumanalyse ermöglicht eine vereinfachte top-down Erstellung von FMEAs.

Die Anwendung der Fehlerbaum- und Systemanalyse ermöglicht eine graphische Darstellung der System-Abhängigkeiten zwischen Fehlerfolgen, Fehlern und Ursachen. Dabei verfügt es über vielfältige Ansichten der Fehlerbäume.

Einzelne Teilbereiche können zudem ausgelagert und an verschiedenen Verantwortungsbereichen zur weiteren Optimierung delegiert werden. Sofern eine Systemkomponente (z.B. Produktkomponente, -bauteil) verändert wird, gibt das System automatisch darüber Auskunft, auf welche Art und Weise diese Änderung Auswirkungen auf andere Systemkomponenten/Teilbäume haben könnte. Darüber hinaus aktualisiert das System bei Änderung automatisch und unverzüglich alle anderen betroffenen Teilbäume.

Die ermittelten kritischen Merkmale, die auf Basis einer Produkt-FMEA ermittelt worden sind, werden in geeigneter Weise in Prozess-FMEA übertragen.

Durch diese vernetzte Nutzung der Datenstämme können einmal erfasste Informationen für weitere Verdichtungsschritte effektiv wieder- und weiterverwendet werden.

Vermeidung von Doppelerfassungen ist hier ebenso ein Stichwort wie mächtige Suchfunktionen zur Navigation in großen Datenbeständen.

Auf Basis dieser Wissensdatenbank können anschließend die Fehler mit hoher Bedeutung bzw. mit hoher Auftretenswahrscheinlichkeit automatisch ausgewählt und Vermeidungsmaßnahmen eingeleitet werden.

Der Control-Plan übersetzt die FMEA-Information in ein effektives Qualitäts-Controlling.

Ein FIS Fehlerinformationssystem ermöglicht auch ohne Methodenkenntnis der FMEA die Nutzung der mächtigen Informationsbasis von FMEA System z.B. für die Serviceunterstützung.

Nutzen

Durch die Anwendung der wissensbasierten Risikoanalyse können die folgenden Zielsetzungen erreicht werden:

– Fehlervermeidung und -beherrschung in der Entwicklung und Konstruktion von Produkten und Prozessen,

– Reduktion der Qualitätskosten,

– Schaffung einer breiten und tiefen Wissensbasis für die Entwicklung und Konstruktion,

– Stärkung der Innovationskraft: Kunden- bzw. Anwenderprobleme als generisches Konstrukt für Innovationen,

– Aufbau von selbststeuernden Regelkreisen zur qualitativen Verbesserung der Produkte und Prozesse (in Verbindung mit dem work-flow-gestützten Verbesserungsmanagement),

– Erweiterte Nutzug der FMEA-Wissensbasis für/mit Service, Schulung, Vertrieb, Marketing etc.,

– Abgleich von „theoretischen„ Fehlermöglichkeiten mit den tatsächlich im Feld aufgetretenen Fehlern,

– Zuordnung der Fehler im Felde in die Systemanalyse zur Ursachen-„forschung„ und -behebung,

– Visuelle Produktbeschreibung in beiden Systemen als Grundlage für Fehlererfassung und –analyse.

Relevanz

Herkömmliche Fehlerinformations- und Kundenreklamationssysteme weisen die folgenden Schwachstellen auf. Zum einen werden Fehlerschwerpunkte oftmals nicht erkannt, da die Fehlerdaten einerseits nicht ganzheitlich, d.h. nicht über die gesamte Wertschöpfungskette betrachtet bzw. diese Daten nicht miteinander verknüpft und nutzerfreundlich aufbereitet und dargestellt werden. Häufig werden zudem Fehlercodes verwendet, die nicht sprechend, d.h. nicht aussagekräftig sind. Andererseits ist die herkömmliche Vorgehensweise zur statisch-statistischen Fehlererkennung (CAQ-Systeme) überwiegend symptom- bzw. ereignisorientiert. Dadurch können zwar Fehlerhäufigkeiten aber nicht deren Ursachen erkannt und behoben werden.

Methode

Das work-flow-gestützte Verbesserungsmanagementsystem PROTIS beinhaltet und verknüpft die Fehlerinformationsdaten aus sämtlichen Funktionsbereichen entlang der gesamten Wertschöpfungskette und stellt diese kunden- bzw. nutzerorientiert dar. Fehlerschwerpunkte können erkannt und durch entsprechende Verbesserungsmaßnahmen behoben werden. Dabei werden die QFD- und FMEA-Datenstämme aus den Bereichen qualitätsbasiertes Engineering und wissensbasierte Risikoanalyse zu einem funktions- und bereichsübergreifendes Reporting-Tool und Wissens-Browser verknüpft. Statt der Verwendung von nicht sprechenden, d.h. nicht aussagekräftigen Fehlercodes stellt das System die Fehlerzusammenhänge der Ursache-Wirkungskette transparent in einem Fehlernetz (Baumstruktur) dar. Dieses multi-funktionale System unterstützt hierdurch sowohl die Fehlererfassung als auch die Fehlersuche.

Die Kombination mit wissensbasierten QFD- und FMEA-Datenstämmen ermöglicht somit den konsequenten Aufbau einer Wissensdatenbank und die Nutzung von Informationen zur Verbesserung von Produkten und Prozessen. Bereits vorhandene und generierte Einzeldaten und Datenstrukturen können demnach erneut zur Fehlererfassung und –auswertung genutzt werden. Zudem ermöglicht das Verbesserungsmanagementsystem PROTIS eine Ursachen- und Maßnahmenfindung sowie eine Erfolgskontrolle. Die Initiierung und Durchführung von Verbesserungsmaßnahmen und die Vorgabe von Qualitätszielen sowie eine eindeutige Zuordnung der Verantwortlichkeiten werden dabei automatisch geregelt. Die Wirkungen bzw. die Erfolge der Verbesserungsmaßnahmen werden zusätzlich ermittelt und dargestellt und bilden die Grundlage für priorisierte Vorschlagslisten im Wiederholungsfall bzw. bei analogen Fehlerereignissen. Die Informationen über aufgetretene Fehler, laufende Maßnahmen und Verantwortlichkeiten werden allen Mitarbeitern und Betroffenen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zur Verfügung gestellt. Dieses Feed-backsystem bzw. dieser Informationsrückfluss dient sowohl der Informationsbereitstellung als auch der Motivation von beteiligten Personen an dem System aktiv teilzunehmen.

Nutzen

Das work-flow-gestützte Verbesserungsmanagement PROTIS, bestehend aus Erfassungs-, Analyse- und Verbesserungsmodul, dient vor allem den Zielsetzungen

– der Schwachstellenanalyse und damit der Qualitätsverbesserung in Bezug auf Prozesse und Produkte,

– der vorbeugenden Fehlerverhütung und somit der wirtschaftlichen Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette nach kundenorientierten Gesichtspunkten,

– der Wirksamkeitskontrolle von durchgeführten Verbesserungsmaßnahmen,

– der Systematik, „aus Fehlern zu lernen“,

– der Transparenz-Bildung von Einzelvorgängen und des Gesamtvorganges,

– der Risikominimierung und der Reduktion des Änderungsumfanges,

– der Reduktion der Qualitätskosten,

– der Informationserfassung für vorgelagerte Prozesse (z. B. Reklamationserfassung als Basis für Produkt- und Prozessverbesserung)

– der Informationsbereitstellung für die Bereiche Kontrollplan und FMEA: Schwachstellen, Fehlerhäufigkeiten und –ursachen können erkannt werden.

Relevanz

Die Notwendigkeit einer Dokumentation von Daten, Informationen und Know-how ist im Bereich eines umfassenden Qualitätsmanagement unumstritten. Häufig werden diese Daten jedoch unsystematisch, ineffizient und „kundenfeindlich“ erfasst, aufbereitet, verwaltet und dokumentiert. In der herkömmlichen Praxis manuell oder auf Office-Dateisystemen geführter Dokumentenmanagementsysteme können u.a. die folgenden Schwachstellen identifiziert werden:

– Zeit- und arbeitsaufwändige Datendokumentation, -verwaltung und -aktualisierung,

– aufwändige Datenbeschaffung aufgrund der Komplexität und der Datenmenge und intransparenter Aufbewahrungsorte,

– Nutzung von unterschiedlichen papier- und rechnergestützten Dokumentationssystemen,

– passiver Datenbestand: Dokumente werden nicht aktiv „weiterverarbeitet“,

– Schwerfälligkeit und Unsicherheit von papiergeführten QM-Daten.

Methode

Durch das High-End Dokumentenmanagement mit XERI werden die o.g. Schwachstellen durch ein funktionsübergreifendes, vernetztes, aktives IT-gestütztes Dokumentations-Managementsystem eliminiert, welches sich auf eine Prozesssichtweise und Work-Flow-Management in Verbindung mit modernster Intra-/Internettechnologie stützt. Das Dokumentationssystem beinhaltet sämtliche qualitätsrelevanten Daten und Freitext-informationen wie technische, kunden-, kosten-, arbeits- und organisationsbezogene Qualitätsinformationen, die allen Mitarbeitern entlang der gesamten Wertschöpfungskette zur Verfügung gestellt werden. Dabei entbindet das System die Mitarbeiter von der „Holeschuld“, sich über neue oder überarbeitete Unterlagen informieren zu müssen. Vielmehr informiert es die Mitarbeiter aktiv/automatisch via e-mail über alle relevanten, neuen Dokumente, Ereignisse und Richtlinien und schützt sie gleichzeitig vor einer Informationsüberflutung. Auch bei zunehmender Komplexität und Menge der Daten wird es dem Anwender ermöglicht, die gewünschten Informationen ohne große Aufwendungen zu erhalten. Das System stellt stets die Aktualität und Gültigkeit der gesamten Daten sicher. Jedem Dokument wird ein Verantwortlicher zugeteilt, der das Dokument aktualisiert, den Gültigkeitszeitraum festlegt und seine Freigabe anstößt. Formale Ansprüche an Dokumentationen, wie Versionierung, Archivierung und Rückverfolgbarkeit werden automatisch umgesetzt. Darüberhinaus bietet das System die Möglichkeit einer selektiven unternehmensübergreifenden Nutzung der Daten durch externe Unternehmenspartner (Lieferanten sowie Kunden). Ein ganzheitliches, unternehmensübergreifendes Qualitätsmanagementsystem wird somit gewährleistet. Die vertrauliche Weiterleitung von Informationen wird von einem aktiven Sicherheitssystem (dokumentenspezifische Leser- und Verteilerschlüssel) unterstützt.

Nutzen

Die folgenden Nutzenpotenziale können durch die Anwendung des High-end Dokumentenmanagement erschlossen werden:

– Kosten-, zeit- und arbeitseffiziente Datendokumentation, -verwaltung und –aktualisierung;

– Kundengerechte Bereitstellung sämtli-cher qualitätsrelevanten Daten und Freitextinformationen;

– Mitarbeiter werden aktiv/automatisch via e-mail über alle relevanten, neuen Dokumente, Ereignisse und Richtlinien informiert;

– Automatische Umsetzung formaler An-sprüche, wie Versionierung, Archivierung und Rückverfolgbarkeit;

– Sofortige Verfügbarkeit freigegebener und gültiger Dokumente;

– Einfache und schnelle Such- und Sortierfunktionen;

– Sicherheits- und Zugriffskontrollen und Eindeutige Verantwortlichkeiten;

– Automatisierung von Überwachungs-tätigkeiten;

– Unternehmensübergreifende Nutzung der Daten.

Der Ansatz eines ganzheitlichen, qualitätsbasierten Wissensmanagement mit PLATO erfüllt den Anspruch eines umfassenden kundenorientierten Qualitätsmanagementsystems. Hierdurch wird es dem Unternehmen ermöglicht, die Potenziale der einzelnen QM-Ansätze wie QFD und FMEA, Verbesserungs- und Dokumentenmanagement, sowie die Synergiepotenziale, die sich aus der Verknüpfung und Systemintegration der einzelnen QM-Ansätze ergeben, zu nutzen. Die Kundenanforderungen und -wünsche stehen dabei im Fokus sämtlicher Aktivitäten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Eine Reduzierung der Komplexität und eine weitestgehende Automatisierung der einzelnen QM-Vorgänge wird durch die Bereitstellung eines elektronischen Handlungsleitfadens realisiert. Zudem wird die Informationsbeschaffung und –bereitstellung durch ein funktionsübergreifendes IT-gestütztes Reporting-Tool im Sinne eines Wissens-Browser stark vereinfacht und die Daten kunden-orientiert aufbereitet und dargestellt. Hierdurch können einmal erfasste Daten und Informationen für weitere Verdichtungsschritte effektiv wieder- und weiterverwendet werden. Die Vernetzheit des IT-gestützen Gesamtsystem ermöglicht, dass das Gesamtsystem einen höheren Nutzen generiert als die Summen aller Einzelteile:

2 + 2 = 7

Die Gesamtsumme ergibt sich dabei aus der Addition des Nutzens der Einzelkomponenten: 2 + 2 = Wissensbasierte Risikoanalyse FMEA System + qualitätsbasiertes Engineering QFD und Matrix Analyse + work-flow gestütztes Verbesserungsmanagement PROTIS + high-end Dokumentenmanagement XERI zuzüglich des Kommunikations- (+1) und Integrationsnutzens (+1) sowie des Synergiepotenzials, das sich aus der Verknüpfung der einzelnen QM-Ansätze und der damit verbundenen Softwaretools ergibt =7.

Weitere Informationen A QE 307