Der globale Wettbewerb stellt Unternehmen der Automobil- und Fertigungsindustrie vor ein fundamentales Dilemma: Einerseits sind optimale Kostenstrukturen und hohe Qualitätsstandards unabdingbar, um erfolgreich am Markt agieren zu können. Andererseits verursachen kurze Entwicklungszyklen, immer komplexere Technologien und vor allem weltweit verteilte Lieferantennetzwerke ein bislang ungekanntes Maß an Qualitätsproblemen. Die Reduzierung der in diesem globalen Netzwerk verursachten Qualitätskosten spielt aus diesem Grund eine Schlüsselrolle für die langfristige Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit. SupplyOn bietet deshalb gemeinsam mit seinem Partner MHP ein innovatives Konzept für die nachhaltige Erhöhung des Qualitätsstandards in globalen Unternehmensnetzen.
Qualitätsmängel von zugekauften Teilen und Baugruppen sowie qualitätsbedingte Lieferausfälle verursachen immer häufiger immense Probleme. Umsatzausfälle durch verzögerte Produkteinführungen und Mehrkosten in der Serienproduktion sind hier aber nur die halbe Wahrheit. So führen qualitätsbedingte Rückrufaktionen, die in den letzten Jahren auf ein höchst kritisches Niveau angestiegen sind, vor allem auch zu erheblichen Imageschäden mit nur schwer abschätzbaren Folgen. Kaum ein Automobilhersteller oder -zulieferer blieb in den letzten Jahren von diesen Problemen verschont. Trotz erheblicher organisatorischer Änderungen und einer Vielzahl von Maßnahmen, die in den letzten Jahren zur Reduktion der Lieferantenqualitätskosten eingeführt wurden, konnten die realen Ursachen nur teilweise behoben werden.
Wie hoch sind die Kosten tatsächlich?
„Die Verantwortlichen können häufig nicht belastbar identifizieren, wie hoch die Gesamtkosten der Qualitätsprobleme in Wirklichkeit sind. Außerdem ist es enorm schwierig, aus der Vielzahl möglicher Maßnahmen die effizientesten zu selektieren und konsequent umzusetzen“, sagt Dr. Stefan Brandner, Director Product Management bei SupplyOn.
„Solange die Unternehmen davon ausgehen, dass Qualitätskosten lediglich die Summe aus Nacharbeitskosten und Sonderfahrten sind, wird sich die Situation auch nicht ändern. Wir sehen deshalb erheblichen Bedarf an einer Lösung, die das gesamte Ausmaß der Qualitätsprobleme besser greifbar macht. Zusätzlich benötigen die Unternehmen einheitliche und strukturierte Methoden, um die vorgeschriebenen Prozesse lückenlos überwachen zu können“, ergänzt Dr. Oliver Kelkar, Leiter Competence Center Quality Management bei MHP.
Oft kann nicht einmal überprüft werden, ob vereinbarte Qualitätsmaßnahmen überhaupt eingeführt wurden, und ob sie die erwartete Wirkung haben. Insbesondere komplexe, weltweit angelegte Qualitätsprojekte zeichnen sich häufig durch hohe Intransparenz aus. An diesem neuralgischen Punkt des Qualitätsmanagements setzen SupplyOn und die Prozess- und IT-Beratung Mieschke, Hofmann und Partner (MHP) mit dem neuen gemeinsamen Produkt „Balanced Supplier Quality“ an, um in weltweiten, dynamischen Unternehmensnetzwerken die Produkt- und Lieferqualität zu erhöhen. Das Produktkonzept basiert auf einer branchenoptimierten Methode zur Erfassung der Kosten durch Qualitätsprobleme und einer integrierten Systemunterstützung von Prozessstandards. Dadurch werden sowohl auf operativer als auch auf strategischer Ebene die notwendigen Voraussetzungen geschaffen, um geeignete Verbesserungsmaßnahmen schnell identifizieren und die Einhaltung effizient überwachen zu können.
Auch Kosten durch Imageschäden berücksichtigen
„Balanced Supplier Quality setzt auf dem Konzept der weltweit erfolgreichen Balanced Scorecard auf und erlaubt neben der Erfassung quantitativer Indikatoren erstmals auch die Identifikation, Messung und Bewertung bislang sehr schwer zu quantifizierender Größen“, sagt Kelkar.
Ein Balanced-Supplier-Quality-Projekt ist in vier Phasen gegliedert. Ausgehend von den Qualitätszielen werden im ersten Schritt die Qualitätsstrategie sowie aktuell eingesetzte Kennzahlen für die Analyse dieser Strategie erfasst. Typische Kennzahlen sind zum Beispiel die Anzahl von Reklamationen sowie die damit direkt verbundenen Kosten.
Im zweiten Schritt wird das Kennzahlensystem ausgewogener – also „balanced“ – gestaltet. Das heißt, es wird durch weitere wesentliche Schlüsselindikatoren erweitert, beispielsweise Anzahl verlorener Anschlussaufträge oder negativer Erwähnungen in der Presse. Das Ergebnis dieser Analyse ist eine umfassende Darstellung der gesamthaft verursachten Kosten durch Qualitätsprobleme beim Lieferanten, bestehend aus direkten Gewährleistungskosten, Auftragsverluste, Imageschäden und weiteren.
In der dritten Phase werden auf Basis der umfassenden Bewertung des Ist-Zustandes zwingend notwendige Maßnahmen abgeleitet. Das zentrale Thema der Optimierungsprojekte ist die Standardisierung und Automatisierung von unternehmensübergreifenden Abläufen. Betrachtet werden dabei zum Beispiel die Qualitätsvorausplanung, das Reklamationsmanagement sowie die Lieferantenbewertung und –entwicklung. Nachdem die Prozesse definiert sind, werden sie auf Basis von etablierten Prozessstandards, wie etwa APQP für die Qualitätsvorausplanung oder die vom VDA empfohlene 8D-Methode zur strukturierten Problembearbeitung, elektronisch abgebildet.
„Die geführte Bearbeitung der definierten Prozesse über ein IT-System, das die internen Mitarbeiter sowie die Lieferanten gemeinsam nutzen, garantiert die Einhaltung der festgelegten Prozessstandards. Ohne entsprechende IT-Systeme ist es absolut unmöglich, in weltweiten Unternehmensnetzen vorgegebene Arbeitsweisen einzuführen“, erklärt Kelkar. Die definierten Workflows sowie die zentralen Datenspeicher stellen sicher, dass jedes Projekt nach dem gleichen Prozessmuster abläuft. In allen Prozessen müssen die Prozessbeteiligten nach den Systemvorgaben, also nach den Unternehmensstandards arbeiten. „Der wichtigste Punkt ist aber, dass unsere Lösung zusätzlich dem Management die notwendige Transparenz bietet. Es hat jederzeit Zugriff auf den Status laufender Prozesse. Das bedeutet konkret, dass jederzeit der tagesaktuelle Stand von APQP-Projekten, Reklamationen oder Maßnahmen zur Lieferantenentwicklung eingesehen werden kann. Dadurch kann das Management frühzeitig Problembereiche erkennen“, so Brandner.
In der vierten und letzten Projektphase werden für die wesentlichen Maßnahmen Kennzahlen definiert, die den Umsetzungsgrad der Prozesse anzeigen. Diese Kennzahlen werden für das Management ebenfalls in der Scorecard sichtbar gemacht und zeigen zum Beispiel an, mit wie viel Prozent der Lieferanten konsequent nach dem internen APQP-Prozessstandard gearbeitet wird.
Die Scorecard gibt die Prozesshoheit zurück
„Der Grundgedanke unseres Ansatzes basiert auf der Philosophie, dass man nur das steuern kann, was man auch messen kann“, fasst Kelkar zusammen. Das Management muss genauer wissen, wie hoch die Kosten von Qualitätsproblemen der Lieferanten einschließlich Imageverlust, Verlust von Folgeaufträgen und vieles mehr wirklich sind. Nur dann können die richtigen Maßnahmen und ein angemessener Mitteleinsatz abgeleitet werden. Mit Balanced Supplier Quality bekommt das Management ein Werkzeug an die Hand, um diese Werte zu ermitteln, geeignete Maßnahmen abzuleiten und den Umsetzungsgrad der Maßnahmen auf Knopfdruck tagesaktuell zu verfolgen. Die Übersicht der KPIs (Key Performance Indikatoren) erlaubt dem Qualitätsleiter den Status aller Projekte unter Kontrolle zu halten und bei Bedarf in die Projektdetails einzusteigen. „Dies versetzt ihn in die Lage, ein qualitativ überdurchschnittliches Lieferantennetzwerk zu entwickeln und dadurch die Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern“, schließt Brandner.
SupplyOn, Halbergmoos
QE 501
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