Für die Instandhaltung von Maschinen für die Metallgewinnung und Metallverarbeitung hat die Ferrostaal Maintenance Eisenhüttenstadt ein Messsystem gesucht, das auch die Instandsetzung von Werkzeugmaschinen im Arbeitsprozess überwachen sollte.
Dabei wurde man auf Laser Tracker aufmerksam und im Frühjahr 2007 ist schließlich ein API Laser Tracker für Produktion und Qualitätssicherung angeschafft worden.
„Im Rahmen des Auswahlprozesses sprachen für den Laser Tracker von API die guten Erfahrungen befreundeter Unternehmen, die überaus kompakten Abmessungen des Gesamtsystems, welches häufig transportiert werden muss, sowie der Eignungsnachweis im Zuge vergleichender Testmessungen, die wir im Vorfeld mit verschiedenen Anbietern durchführten,“ blickt Dieter Zellin, Leiter Maschinenbau bei der Ferrostaal Maintenance Eisenhüttenstadt GmbH, zurück.
Die Anwendungsfälle des mobilen Messsystems bei Ferrostaal Maintenance sind vielfältig. So wird der Tracker für Messungen im Rahmen von zyklischen Inspektionen eigener Werkzeugmaschinen, beispielsweise eines NC-gesteuerten Großbohrwerks, eingesetzt. Das Bohrwerk gestattet die Bearbeitung von Werkstücken bis 28 m Länge; der API Laser Tracker ermöglicht das Messen der Geometrien des Bohrwerks – sowohl der Bahn, als auch die des Turms und der Spindel. Der Laser Tracker erlaubt den Eisenhüttenstädtern jedoch nicht nur Zustandsbewertungen im Arbeitsprozess in der Einspannung, sondern es geht ihnen auch um die Bestandsaufnahmen vor der Regenerierung von Werkstücken.
Doch die Ferrostaal Maintenance nutzt den Laser Tracker nicht nur für die zyklische Überholung von Eigenmaschinen, sondern plant auch den Einsatz bei Walzenschleifmaschinen der eigenen Kunden, wie beispielsweise im benachbarten Stahlwerk sowie bei der Regenerierung für Stranggussanlagen und Gießbögen. Hier kann der Tracker für die Istaufnahme eingesetzt werden, um die Qualität der durch Auftragsschweißen und anschließenden Feinschliff regenerierten Walzen zu überprüfen. Außerdem werden Umlenkschalen bearbeitet (fertiggebohrt). Ferrostaal Maintenance verfügt hier über eine Tieflochbohrmaschine für Bohrungen bis 4.000 mm Länge.
Noch größere Teile gilt es in der Großgetrieberegenerierung und -reparatur zu messen. Auftraggeber sind namhafte Kunden wie SMS Demag AG, Renk und Vattenfall. Diese in der Metallurgie, im Getriebebau, sowie im Energiesektor und Tagebau tätigen Unternehmen liefern ihre zur Aufarbeitung vorgesehenen Getriebegehäuse und Getriebeeinbauteile an. Der Laser Tracker hat sich insbesondere bei der Vermessung der Form- und Lagetoleranzen der großen Gussteile bewährt. Seine Fähigkeit, sehr steil nach oben oder unten messen zu können, ermöglicht einen bauteilnahen Einsatz auch in beengten Umgebungen. Dadurch können die Messtechniker die Getriebe praktisch überall messen – beispielsweise direkt auf dem Getriebeprüfstand, und sind auf keine stationäre Messmaschine angewiesen, die in dieser Größenordnung erheblich teurer in der Anschaffung gewesen wäre.
Ferrostaal Maintenance Eisenhüttenstadt hat sein Qualitätsmanagement durch die Anschaffung des modernen, laserbasierten Messsystems erheblich ausgeweitet und aufgewertet. Die Eisenhüttenstädter sind im Besitz des großen Eignungsnachweises für Schweißarbeiten und -verfahren. Sie sind davon überzeugt, dass der API Laser Tracker den erfahrenen Ingenieuren des Unternehmens insbesondere bei der Fertigung in den eigenen Werkstätten, der Demontage und Montage, sowie bei der Inbetriebnahme eine große Hilfe ist.
„Wir waren von der Flexibilität des mobilen Messsystems, das in wenigen Minuten aufgebaut und einsatzbereit ist, von Anfang an beeindruckt. Der Einsatz des Laser Trackers ermöglicht uns erhebliche Zeiteinsparungen durch den Entfall von Werkstücktransporten zu den stationären Messmaschinen. Gemessen werden die Teile nun an Ort und Stelle, häufig auch im eingespannten Zustand auf der Bearbeitungsmaschine. Als ebenso vorteilhaft stellte sich für uns heraus, dass das mit dem Tracker zum Einsatz kommende Softwaresystem Metrolog bereits auf unseren Messmaschinen genutzt wurde,“ zeigt sich Dieter Zellin sehr zufrieden.
API Automated Precision Europe, Heidelberg www.apisensor.com
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