Innovation trifft Tradition

Kay Wessin ist Vice President Vertrieb und Marketing bei API

5000 Teakdecks stellt der Handwerksbetrieb der Brüder Michael und Andreas Wolz im Jahr her, für ein Handwerksprodukt mit Anspruch auf Qualität eine ordentliche Leistung der knapp 200 Beschäftigten. Vor allem die Werften aus dem gehobenen Bootssektor zählen zu den Kunden, die absolute Präzision für die Decks ihrer Boote erwarten. Jede Fuge muss der anderen gleichen, die Außenseite muss parallel zum GFK (glasfaserverstärkten Kunststoff) der Bordwand verlaufen. Aus ganz Europa kommen die Aufträge für den Deck-Spezialisten. Der Großteil des Projektes wird in Gaukönigshofen durchgeführt, aber zweimal reisen Mitarbeiter von Wolz Nautic zur jeweiligen Werft. Beim ersten Termin vor Ort haben die Handwerker Schablonen aus Sperrholz dabei, die exakt dem Boot angepasst werden. Die Schablonen sind bereits vorgefräst, basierend auf den CAD-Daten des Bootes. Die Feinabstimmung muss aber vor Ort erfolgen, denn die CAD-Daten stimmen oft nicht mit den tatsächlichen Abmessungen des Bootes überein. Zurück in den Werkhallen von Wolz Nautic werden die Schablonen vermessen. Basierend darauf wird das Teakdeck in der Produktionshalle montagefertig hergestellt. Ziel ist es dabei, das Deck möglichst in einem Stück zu produzieren. „Jede Verbundstelle ist Gift für die Optik, deshalb teilen wir das Teakdeck in so wenig Teile wie möglich auf“, erläutert Michael Wolz, einer der beiden Geschäftsführer. Bis zu 13,5 Meter lang sind die einzelnen Komponenten, das ist die maximale Größe, die mit dem LKW zur Werft transportiert werden kann. Beim zweiten Besuch auf der Werft wird das Teakdeck mit Hilfe patentierter Verfahren, mit denen sich Montagefehler wie Luftblasen und Verzug vermeiden lassen, in kurzer Zeit montiert. Dass sich das Verfahren bewährt, zeigen die extrem niedrigen Reklamationsquoten, die laut Michael Wolz für Teakdecks absolut ungewöhnlich sind.

Die einzelnen Bauteile des Decks müssen über die gesamte Länge eine genaue Passform haben, ein Millimeter Differenz ist akzeptabel, aber Ziel ist es, einen Verzug von weniger als einem Millimeter zu haben. „Bei Metall wäre diese Vorgabe nicht tolerabel, aber für den Werkstoff Holz ist eine Genauigkeit von weniger als einem Millimeter ein sehr anspruchsvoller Vorsatz“, erläutert Michael Wolz. Dazu kommt noch, dass die Biegung genau dem Original entsprechen muss, was bei Holz eine eigene Herausforderung darstellt. Deshalb kommt neben dem logistischen Aufwand – die Schablonen zur Werft und wieder zurück zu transportieren – auch noch die Fehlerquelle durch das Sperrholz der Schablonen hinzu, da es auf Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit und Temperaturdifferenzen reagiert und die Messwerte verfälschen kann.

Bei Wolz Nautic beschloss man deshalb, sich nach einem präzisen Messsystem umzusehen, das man anstelle der Schablonen einsetzen konnte, um die durch den Werkstoff Holz bedingte Ungenauigkeit zu minimieren und eine Summation von Fehlern zu verhindern. Darüber hinaus ist das Schablonen-Verfahren sehr zeitaufwendig; die Schablonen müssen für den Einsatz mit Fräsern bearbeitet werden, deren Kapazität dann in der Fertigung fehlt. Etwa eine Woche dauert es, bis die Schablonen hergestellt und auf das Boot angepasst sind.

Gute Gründe also, dieses aus langjähriger Tradition entwickelte Verfahren abzulösen. Die Gaukönigshofener suchten ein Messsystem, das flexibel auf dem Boot eingesetzt werden und das auch die Längs- und Querkrümmung des Decks mit der geforderten Genauigkeit messen konnte. Nach einer ausführlichen Testphase fiel die Wahl auf den Laser Tracker von API. Neben der gewünschten Präzision bot der Laser Tracker vor allem aufgrund des geringen Gewichtes eine gute Transportfähigkeit, was letztendlich den Ausschlag für die Entscheidung gab. Für Wolz Nautic war es essenziell, dass der Laser Tracker von einer Person transportiert werden kann, egal ob im Flugzeug oder mit dem Auto.

Seit September 2006 ist der Laser Tracker bei Wolz Nautic im Einsatz. In der ersten Phase wurden mit dem Laser Tracker die bereits angepassten Schablonen vermessen, um sich mit der Technologie und den Möglichkeiten des Messsystems vertraut zu machen. Alleine bei diesem Produktionsschritt konnte eine Zeitersparnis von 60 bis 70 Prozent erreicht werden. Auf dem Boot vor Ort werden vorerst noch beide Verfahren eingesetzt, das heißt, der Laser Tracker nimmt die Maße vom Boot ab und zur Sicherheit werden parallel noch Schablonen angepasst.

Bei dem beengten Platzangebot auf dem Boot kann der Laser Tracker seine Stärken voll ausspielen. Mit dem Messsystem können auch aus geringer Entfernung größere Objekte vermessen werden. Der Kopf des Laser Trackers lässt sich horizontal +/- 320 Grad und vertikal +80 bis –60 Grad schwenken, so dass das Messsystem nah an der zu vermessenden Stelle positioniert werden kann. Über die beiden Winkel und der gemessenen Distanz berechnet das 3D-Messsystem die Koordinaten.

Auch mehrere Positionswechsel sind durch das geringe Gewicht von 8,5 kg und einer Kopfgröße von 36 cm kein Problem. Der Laser Tracker Messkopf ist so konzipiert, dass der Laserstrahl weder durch einen Spiegel noch durch einen Lichtleiter umgelenkt wird. Systemische Messungenauigkeiten durch Umlenkfehler werden dadurch auf ein Minimum reduziert. Neben den geringen Abmessungen – es gibt weltweit keinen Laser Tracker, der kleiner ist – zählt auch die überlegene Reichweite von 120 m ohne Standortwechsel zu den Highlights des Trackers von API.

Michael Wolz ist mit dem Laser Tracker sehr zufrieden: „Die Investition hat sich gelohnt, das Messsystem passt für unseren Bereich, es ist portabel, widerstandsfähig und präzise“. Der Einsatz des Laser Trackers direkt bei der Werft bedeutet für Wolz Nautic einen enormen Zeitgewinn. Laut Michael Wolz sind Werften vom Prozessablauf her nicht so straff organisiert wie zum Beispiel ein Automobilhersteller, so dass für Wolz Nautic jeder gewonnene Tag an Flexibilität sehr wertvoll ist. Beim bisherigen Verfahren müssen die Handwerker absolut am oberen Limit arbeiten, Verzögerungen dürfen dabei nicht auftreten. Innerhalb von sechs Wochen nach Auftragseingang ist ein Teakdeck fertig zur Abnahme durch den Kunden. Diese Zeitvorgabe ist bereits sehr gut, und es liegt nicht im Interesse von Michael Wolz, diese Zeitspanne zu verkürzen. Ziel ist vielmehr, zwischen den einzelnen Projektschritten etwas mehr Freiraum zu haben und bei Bedarf an verschiedenen Projekten parallel arbeiten zu können, wodurch die Kosteneffizienz steigt. Mit ein Argument für den Laser Tracker war also nicht die Verkürzung der Projektdauer, sondern die Möglichkeit, flexibler und damit effizienter arbeiten zu können.

Mit ein Grund für den Erfolg des Laser Trackers bei Wolz Nautic ist die gute Zusammenarbeit mit API. „Hochklassige Technologie zu kaufen bedeutet nicht automatisch hochklassigen Service – bei API sind wir mit dem Aftersale-Service jedoch vollständig zufrieden“, resümiert Michael Wolz. Der Geschäftsführer hat das Gefühl, die Technologie im Griff zu haben und das Potenzial des Gerätes auch nutzen zu können. Bei auftretenden Fragen oder Problemen kann sich Wolz Nautic auf die Telefon-Hotline von API verlassen. Diese permanente Kundenbetreuung per Telefon ist ein Beispiel für die wachsende Präsenz von API in Europa. „Ende 2005 haben wir mit zwei Leuten in Europa angefangen, Ende 2006 waren wir sieben, und 2007 werden weitere fünf Beschäftigte dazukommen“, erklärt Marc Keinert, General Manager European Sales von API. Die letzten 20 Jahre hat sich API auf die Entwicklung der Technologien konzentriert und die Vermarktung über Lizenzen vergeben. In Zukunft soll der Marketingbereich ausgebaut werden.

Die europäischen Segelzeitschriften kürten 2006 zum ersten Mal den Innovationspreis für ein Segelboot, und den Preis errang das Boot Shipman 50, das auf der Werft Seaway Group in Slowenien gefertigt wurde. Das Teakdeck und das Schanzkleid des Siegerbootes stammen von Wolz Nautic.

Der in Gaukönigshofen beheimatete Handwerksbetrieb hat sich auf die Herstellung von Teak- und Korkdecks sowie Innenmöbel für den Bootsbau aus dem gehobenen Sektor spezialisiert. Der Großvater der beiden Geschäftsführer Michael und Andreas Wolz gründete in den 1920ern einen Handwerksbetrieb für hochwertige Möbel. Seit 1984 hat sich die Firma auf den Bootsbau konzentriert und produziert an mittlerweile vier Standorten 5000 Teakdecks im Jahr. Zu den Kunden zählen Werften aus ganz Europa vor allem aus dem Hochpreis-Segment. 2006 erwirtschaftete die Firma einen Umsatz von 12,5 Millionen Euro.

Die 1987 gegründete Automated Precision Inc. bietet moderne Mess- und Sensorsysteme wie Laser Tracker, 2D- und 3D-Systeme sowie Gelenktaster für Koordinatenmessmaschinen an. API ist der Erfinder des selbstverfolgenden Laserinterferometers, auf dem die Technologie des Laser Trackers beruht. Die Hauptzentrale von API befindet sich in Rockville, Maryland/USA, die europäische Zentrale sitzt in Heerenveen in den Niederlanden. In Luft- und Raumfahrttechnik, im Automotive-Bereich, im Maschinenbereich und bei den Herstellern von Koordinatenmessmaschinen werden die Produkte von API eingesetzt.

API Europe, Heerenveen, Niederlande