Seit zwei Jahren vertraut Siemens im Werk München-Allach beim Positionieren von Anbauteilen in der Produktion der Lokomotive Vectron auf Laserprojektionssysteme von Extend3D. Werklicht bietet nicht nur enorme Vorteile bei Zeit und Kosten, sondern ersetzte auch die zuvor genutzten Aluminiumschablonen.
Nicht nur für Eisenbahn-Fans ist die Produktionsstätte einer Lokomotive wie der Vectron von Siemens interessant. Denn ein Gang durch die Hallen zeigt, dass hier viele Technologien zum Einsatz kommen, die man bereits aus der Automobilbranche kennt. Dazu gehören auch die beiden mobilen Laserprojektionssysteme Werklicht von Extend3D, die befestigt an Vorrichtungen bei einem Untergestell platziert sind.
„Wir hatten bisher Schablonen eingesetzt. Im Zuge eines durchgängigen Optimierungsprozesses mit Blick auf Qualität, Zeit und Kosten haben wir mit Werklicht den nächsten Schritt gemacht“, berichtet Sahap-Tunc Sarpdag aus der Betriebsmittelkonstruktion von Siemens. „Außerdem stellt der Wegfall des Handlings der Schablonen für uns einen großen Vorteil dar. Die leichte Bedienbarkeit des Systems erlaubt unseren Werkern zudem problemlos damit zu arbeiten.“
Werklicht vereinfacht, verschlankt und beschleunigt Arbeitsschritte über die gesamte Prozesskette – von der Datenvorbereitung bis zur Qualitätssicherung. Damit erhöht Werklicht die Profitabilität auch bei solchen Arbeiten, die bisher nicht automatisiert werden können.
„Die Datenvorbereitung umfasst alle CAD-Formate und erfolgt in geringer Rüstzeit (< 10 Minuten), die Bedienung ist intuitiv“, erläutert Alexander Geißler aus dem Marketing von Extend3D. Die digitale Schablone reduziere nicht nur die Arbeitszeit um bis zu 80 %, sondern sei auch flexibel bei Änderungen. „Die Qualitätssicherung erfolgt visuell, automatisch und sicher, die Dokumentation ebenfalls automatisch und bei Bedarf auch per Foto“, so Geißler .
Das Funktionsprinzip von Werklicht erlaubt zum Beispiel per Laser- oder Videoprojektion Arbeitspunkte oder Bereiche exakt zu markieren oder Hinweise zu Arbeitsschritten direkt auf dem Werkstück anzugeben. Trotz der Kombination komplexer Technik ermöglicht die intuitive Bedienoberfläche den Mitarbeitern die Nutzung schon nach kurzer Einarbeitungszeit.
Gerade die leichte Handhabung schätzt Bernd Göllnitz aus der Arbeitsvorbereitung von Siemens: „Der Werker schaltet zu Schichtbeginn Werklicht ein und positioniert das System dort, wo er anfangen will. Er weiß, welches Projekt aktuell zu bearbeiten ist.“ Dann bereitet der Werker die Einzelteile für diesen Bereich vor. „Er sieht eine Vertrauensprojektion sowie einen Screenshot vom zu setzenden Anschweißteil und kann loslegen“, so Göllner weiter.
Optische Sicherheit
Neben der leichten Bedienbarkeit beim Durcharbeiten der Liste der vorbereiteten Projektionen bietet Werklicht den Anwendern diverse weitere Vorteile. Nicht zuletzt mit Blick auf die nicht mehr benötigten Schablonen. Denn diese sind ziemlich groß und müssen auf das Untergestell gehoben und ausgerichtet werden. Auch die Lagerung der bis zu 2 x 1,5 Meter großen Schablonen inklusive Ein- und Aussortieren ist Vergangenheit.
Selbiges trifft auf die Themen Wartung und regelmäßige Überprüfung zu. Insbesondere bei neuen Projekten beziehungsweise neuen Kollegen spielte zudem die Erfahrung beim Umgang mit den Schablonen stets eine Rolle. Durch die Anzeige von Screenshots des Teils bei jeder Projektion vermittelt Werklicht gerade unerfahrenen Anwendern optische Sicherheit und unterstützt sie.
Zu schätzen wissen die Münchner ebenfalls die Kontrolle auf Vollständigkeit der Anschweißteile. Denn am Untergestell befinden sich aufgrund der zahlreichen Aggregate sowie der verlegten Kabel Dutzende Anschweißteile. Wenn man nur mit Zeichnungen und Schablonen arbeitet, kann schon mal ein Anschweißteil übersehen werden. Dank des Systems von Extend3D kann der Werker jedoch bei dem in verschiedenen Segmenten unterteilten Untergestell acht bis neun Anschweißteile setzen – quasi automatisiert per Fernbedienung. Dabei wird jedes Anschweißteil nacheinander projiziert. Wenn er fertig ist, kann er das Programm nochmals von vorne starten.
Das Siemens-intern Lupo (Laser-Unterstütztes Positionieren) genannte System hat sich seit 2013 absolut bewährt. Deswegen überrascht es nicht, dass Siemens noch weitere Einsatzmöglichkeiten für Werklicht am Standort sieht. Wenn sich das System von Extend3D bewährt – wovon die Spezialisten überzeugt sind -, dann wird Siemens weitere Werklicht-Systeme anschaffen. ■
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