Das frühzeitige und objektive Erkennen von Oberflächenfehlern ist vor allem aus Sicht der Fehlerkostenvermeidung extrem wichtig. Herkömmliche Methoden stoßen dabei aber oft an ihre Grenzen. Mit optotechnischen Systemen können Unternehmen dagegen verlässlich und automatisiert die Oberflächenanomalien entdecken.
Durch immer anspruchsvollere Formen, speziell im Bereich Automobildesign, ist es mit herkömmlichen Methoden oftmals schwierig oder sogar unmöglich, Oberflächenfehler an dreidimensional verformten Blechteilen direkt in der Pressenfertigung oder im Rohbau zu erkennen. Die Methoden, mit welchen die Auditoren heute zumeist Sicht- beziehungsweise Außenhautteile qualifizieren, stoßen besonders im Übergangsbereich von konkaven zu konvexen Formverläufen an ihre Grenzen.
Ein automatisiertes Auffinden von Oberflächenanomalien kann daher zum heutigen Stand der Technik nur optisch erfolgen. Auch das herkömmliche Anschleifen von Oberflächen mit Abziehsteinen durch einen Qualitätsfachmann ist nur die Vorarbeit, um Fehler für das menschliche Auge besser oder überhaupt sichtbar zu machen.
Optotechnische Systeme bieten hier je nach ihren Fähigkeiten einen sehr guten Lösungsansatz. Ob automatisiert oder als manuelles handgeführtes System müssen diese in der Lage sein, eine Vielzahl von Fehlerbildern zu erkennen und diese auch nach Maßstäben der vorhandenen Fehlerklassifikationen eines Herstellers einordnen zu können.
Oberflächenfehler lassen sich grob in zwei Klassen unterteilen: Materialfehler und Oberflächenfehler.
Der Materialfehler ist ein Fehler, der nicht durch den eigentlichen Bearbeitungsprozess entsteht, sondern sich bereits im Coil oder in der Platine des zum Fertigen benötigten Rohmaterials befindet.
Die meisten Oberflächenfehler entstehen durch den Umformprozess, bei dem das Material starken mechanischen Einflüssen ausgesetzt ist. Zu den häufigsten Oberflächenfehlern zählen Einzüge, Dellen, Beulen, Welligkeiten und Nachlaufkanten. Auch sporadisch auftretende Fehler die nicht an jedem Bauteil auftreten müssen zuverlässig detektiert werden. ■
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