Sicherheit in den Prozessen

Jürgen Wasem-Gutensohn,Redakteur,PR-COM, München

Qualität ist kein Zufall. Frei nach dem britischen Schriftsteller John Ruskin gehören Intelligenz, Wille und bewusste Entscheidungen dazu, um Dinge besser zu machen. Dies gilt für maßgeschneiderte Erzeugnisse und mehr noch für Produkte, von denen pro Tag eine Million Stück hergestellt werden, wie bei der GARDENA Kress + Kastner GmbH im Werk Heuchlingen. Die Fertigungsstätte gehört seit 1969 zum Verband der GARDENA-Firmengruppe. Zirka 60 Prozent der gesamten Produktion geht an GARDENA, der Rest an externe Abnehmer. In Heuchlingen produziert das Unternehmen Gasinnendruck- und Inmouldspritzteile, Kunsstoffpräzisions- und technische Kunststoffteile, Sandwichspritzteile sowie Zweikomponentenspritzteile.

Vor Einführung der jetzigen Lösung erfolgten alle Qualitätsmanagementprüfungen der produzierten Kunststoffteile nur manuell. „Die Werte selbst wurden mit Messgeräten ermittelt, eine Archivierung erfolgte zum Teil jedoch nur auf dem Papier,“ berichtet Heinz Mack, Projektleiter und Prüfplaner in Heuchlingen. Erschwert wurde dadurch vor allem der Vergleich über einen längeren Zeitraum hinweg. Bereits Ende 1999 entschloss sich das Unternehmen, die Prüfungen im Rahmen des Qualitätsmanagements auf eine neue Basis zu stellen. Nicht zuletzt wurde diese Entscheidung beeinflusst durch externe Abnehmer, die nach Angaben von Heinz Mack mehr und mehr auf einer nachvollziehbar und vor allem lückenlos dokumentierten Qualitätsprüfung in punkto Gewicht, Maße, Aussehen bestanden.

Bereits im Frühjahr 2000 unterzog das Werk in Heuchlingen die Angebote verschiedener Anbieter eines IT-gestützten Qualitätsmanagements einer näheren Analyse. Die Entscheidung, so Heinz Mack, fiel schließlich für CAQ=QSYS Professional der IBS AG in Höhr-Grenzhausen. Bei zentralen Aspekten wie einer zertifizierten Schnittstelle zu SAP R/3, Integration des BDE-Systems, der Fertig-Waren-Steuerung und zu den Prüfgeräten bot nach Angaben von Heinz Mack CAQ=QSYS Professional die überzeugenden Argumente. „Zudem nutzt die Qualitätsmanagementsoftware auch Oracle, den hauseigenen Standard bei Datenbanken und es hält für Anwender ein benutzerfreundliches Layout bereit,“ erklärt Heinz Mack.

Wesentliche Projektziele waren die Prozesssicherheit, verbunden mit den Prozesssicherheitsnachweisen und die flexible Einsatzfähigkeit. Eine große Rolle spielte darüber hinaus die Anpassung des gesamten Prüfumfelds: der Prüfpläne, der Mehrstellenmessungen und der allgemeinen Messmittel. Das fachliche Kernstück der Lösung bildet ein Katalog in Form einer Datenbank, die Prozessverletzungen in der Produktion dokumentiert und dabei eine Verknüpfung zwischen Fehlerbeschreibung, Ursachen und Maßnahmen ermöglicht. Da die Regelkarten mit den Prüfplänen nun online zur Verfügung stehen, ist die Prozesssicherheit gewährleistet. Zudem ist die Rückverfolgung garantiert, denn die jeweiligen Aufträge sind vollständig dokumentiert.

In einem ersten Projektschritt wurde ein Pflichtenheft erstellt, in Workshops gemeinsam mit den Betroffenen die Schnittstellen definiert sowie ein vorläufiger Sonderprüfplan zur Generierung von Aufträgen, denen noch kein Materialprüfplan zugeordnet war. Dem schloss sich die Einführung der Prüfplanung an. Schrittweise wurde dann im Prüfbereich – zunächst an vier Messplätzen– das SPC-Modul (SPC = Statistical Process Control; fertigungsbegleitende Prüfung) von CAQ = QSYS Professional eingeführt. Nach und nach erfolgte dann der Einsatz der Module PPL (Prüfplanung), FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse), Leitstand, Toolcom, Netcom und RQMS (Reklamations- und Qualitätskostenmanagement).

Die Stammdaten für die gesamte Prüfplanung wie sie im Prüfplan definiert sind, kommen aus SAP R/3 beziehungsweise dem System zur Fertig-Waren-Steuerung. Der Generierung des maschinenbezogenen Prüfungsauftrags in CAQ = QSYS folgt die Feinplanung über den SAP-Leitstand, wo die Fertigungsaufträge geplant und über das BDE-System bereitgestellt werden. Ist der Produktionsauftrag angelaufen, werden an den Spritzgießmaschinen vollautomatisch die Boxen mit den Einzelteilen gefüllt. Kenntlich sind Boxen über einen „Boxenschein“ mit Barcode, in dem alle relevanten Daten gespeichert sind.

Die Box läuft anschließend von der Fertigung über ein Transportband in die Qualitätssicherung; hier befinden sich die verschiedenen Prüfplätze. Ein Eingangsscanner erfasst die Box und als Ergebnis der Identifizierung wird die Box dann automatisch zu einem bestimmten Prüfplatz transportiert.

Hier werden die Aufträge in enger Verbindung mit CAQ = QSYS, dem BDE-System und der Fertig-Waren-Steuerung abgearbeitet. Zwischen diesen Systemen erfolgt ein bidirektionaler Datenaustausch. Abhängig vom Ergebnis der Messung (visuell, variabel, attributiv), sprich der Prüfaufträge, deren Einzelheiten in den Regelkarten festgehalten sind, erfolgt das weitere Vorgehen.

Ergibt sich aufgrund der ermittelten Werte keine Verletzung der statistischen Toleranzgrenzen, wird der Prüfauftrag automatisch abgeschlossen und ein neuer Auftrag generiert. Liegt eine Toleranzverletzung vor, wird die Box durch einen Farbumschlag gekennzeichnet. Auch wenn dieser Fall eintritt, kann an der Maschine weiter gearbeitet werden, das heißt, parallel ist die Generierung neuer Aufträge möglich.

Die Prozessverletzung wird durch den Prüfer festgehalten und dokumentiert. Der jeweils zuständige Produktionseinrichter (PE) sucht dann nach Ursachen und ergreift Maßnahmen. Dazu steht ihm ein elektronischer Katalog bereit, der zuvor bereits aufgetretene Fehler und Maßnahmen zur Beseitigung enthält.

In einem Bildschirmfenster kann sich der PE über bestimmte Fehler und die dazugehörigen Ursachen und Maßnahmen informieren; hat er die Ursache identifiziert und die geeignete Maßnahme getroffen, kann der PE in der SPC-Erfassung Ursachen und Maßnahmen direkt über den Fehler die entsprechenden Eingaben machen. Sind mehrere noch nicht abgemeldete Prozessverletzungen in einem Auftrag vorhanden, wird der PE von der ersten reklamierten Stichprobe bis zur letzten reklamierten Stichprobe nach oben geführt.

Diese Liste mit den entsprechenden Verknüpfungen ist ein zentraler Baustein der Qualitätsmanagementlösung. Denn hier sind die zuvor kaum schriftlich fixierten Erfahrungen und das Know-how der Einrichter und Prüfplaner nun explizit festgehalten und stehen für Verbesserungen der Produktqualität bereit. Alle Werte, die sich im Verlauf der Prüfplanung ergeben, werden gespeichert, sind exakt dokumentiert und stehen so für spätere Auswertung wie Zeitreihenanalysen zur Verfügung.

„Die bisherigen Erfahrungen mit der Lösung sind sehr positiv, die Erwartungen wurden erfüllt. Die Prüfplanung hat sich deutlich vereinfacht. Für das Qualitätswesen ist dies ein eindeutiger Gewinn,“ fasst Heinz Mack den Stand im Herbst 2001 zusammen.

Im Rahmen der weiteren Ausbaupläne sind vier weitere Messplätze direkt in der Fertigung geplant. Bislang arbeiten bis zu zwanzig Personen mit der Qualitätsmanagementanwendung.

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