Smart(es)-Endoskop

Dipl.-Red. (FH) Peter Reinhardt, DokuTech, Vogtsburg

Der Name Daimler-Benz gilt international als Inbegriff deutscher Qualitätsprodukte. Das Unternehmen ist heute mit 81 Prozent an der Schweizer MCC AG beteiligt, die den Smart herstellt. Daimler-Benz stellt sein Know-how zur Verfügung und entwickelt und produziert die Smart-Motoren in seinem Werk Berlin, das bereits vollständig nach QS 9000 zertifiziert ist.

Tatsächlich spürt man schon beim Betreten des MCC-Büros auf dem Berliner Werksgelände jene Atmosphäre von Kreativität und Perfektionismus, in der erfolgreiche Produkte entstehen. Einige Ingenieure diskutieren über Pläne. Überall stehen oder hängen Einzelteile des Smart, stete Erinnerung an die Aufgabe, das Auto als Ganzes zu sehen und doch jedes Detail immer wieder neu zu überdenken. Kein Zweifel: Nur die beste Lösung wird diesen Raum verlassen. Immerhin sollen in der benachbarten Fertigungshalle schon 1999 rund 300 Mitarbeiter 200 000 Motoren im Jahr produzieren.

Das kleine Fahrzeug steckt voller Innovationen. So auch der Motor. Gemessen an Gewicht und Größe eines S-Klasse-Aggregats erinnert der Smart-Motor schon fast an ein Uhrwerk – wen wundert’s. Er wiegt mit 59 Kilogramm gerade die Hälfte eines herkömmlichen Vierzylindermotors und immerhin ein Drittel weniger als vergleichbare Motorkonzepte anderer Hersteller. Die Ölpumpe ist in das erstmals zweigeteilte Kurbelgehäuse integriert. Für die richtige Leistung sorgt der kleinste Serienturbolader der Welt. Und der ebenfalls vorgesehene Dieselmotor wird mit der neuen Common Rail-Einspritztechnik ausgestattet sein, einer gemeinsamen Entwicklung von Bosch und Daimler-Benz. Die Liste ließe sich fast beliebig fortsetzen.

Gerhard Schuldt ist Montageleiter für den Smart-Motor. Bei der Abstimmung der Vorserienproduktion mußte er vereinzelt Smart-Motoren vom Montageband nehmen und demontieren, um Einbaufehler zu identifizieren oder den Ursachen eines Störgeräusches auf die Spur zu kommen. Um den Zeitaufwand zu reduzieren, beschlossen er und sein Team die Anschaffung eines Endoskops. Wichtigste Anforderung an das Gerät: Es sollte über eine sehr flexible und dünne Sonde verfügen, mit der die Gänge des Kurbelgehäuses ebenso zugänglich sind wie die M6-Gewindebohrungen des Motors.

Unter den angebotenen Geräten stach das Video-Endoskop XL von Classen+Co. sofort hervor. Nomen est omen galt hier offensichtlich nur für die Leistung, nicht aber für Größe und Gewicht. Statt mehrerer Kisten, Kabelsalat und langer Richtzeiten zeigte der Mitarbeiter des Hamburger Anbieters ein tragbares Ein-Koffer-Gerät, das mit nur drei Handgriffen einsatzbereit ist: Netzkabel anschließen, Sonde entnehmen und Lichtquelle einschalten. Nur 30 Sekunden nach dem Öffnen des Koffers konnte die Untersuchung des Smart-Motors beginnen.

Das Video-Endoskop besteht aus einer kompakten, aber sehr leistungsstarken HiLux-Lichtquelle. Sie kann bei Gebrauch im Transportkoffer bleiben. Ein einziges Kabel verbindet die Lichtquelle mit dem Handgriff. Der Handgriff integriert mehrere Komponenten auf sehr ergonomische Weise. Zuerst fällt das integrierte Aktivmatrix-Display auf. Es liefert brillante, detailreiche Bilder, und zwar dort, wo der Prüfer sie braucht.

Unterhalb des Displays liegt ein unscheinbarer kleiner Hebel, der sogenannte Joystick. Mit ihm steuert der Betrachter die Sondenspitze des Endoskops motorisch präzise in alle vier Richtungen. Zwischen Display und Joystick sorgen drei Tasten für den nötigen Beobachtungskomfort. Mit ihnen regelt der Prüfer die Helligkeit und fixiert die bewegliche Sondenspitze in der gewünschten Position.

Fast schon unscheinbar nimmt sich die nur 6 Millimeter dünne Sonde aus. Sie besitzt jedoch dank einer speziellen Ummantelung eine sehr hohe Standfestigkeit bei voller Flexibilität. Die Sondenspitze ist mit einem sehr kleinen Radius in alle Richtungen um 150° abwinkelbar. Diese Ausstattung schien alle Anforderungen der Smart-Motorenbauer zu erfüllen.

Doch ganz im Stile von MCC, jedes Detail genau zu prüfen, behielt man das Video-Endoskop XL eine Woche zur Probe. „Nach dieser Woche waren wir von dem Gerät voll und ganz überzeugt“, sagt Gerhard Schuldt heute. „Als besonders praktisch erwies sich der Joystick, mit dem man die Sondenspitze sehr genau kontrollieren kann.“ Gerade der kompakte Smart-Motor erfordere diese hohe Beweglichkeit auf engstem Raum. Auch der Gurt, mit dem man sich den Handgriff in Arbeitsposition umhängen könne, erleichtere die Prüfung am Band. Das XL sei eben „eine Sache mit Überlegung“. Das paßt zweifellos gut zum Smart-Konzept.

„Heute ersparen wir uns den Demontageaufwand, der wegen der teilweise geklebten Komponenten des Motors relativ groß wäre“, bringt Gerhard Schuldt den Erfolg mit dem Video-Endoskop auf den Punkt.

Sätze wie diesen hört Joachim Classen, Geschäftsführer des Endoskop-Anbieters, häufig. „In vielen Bereichen des Motorenbaus, z. B. im Werkstattbereich, ist dies der unmittelbarste Effekt beim Einsatz eines flexiblen Endoskops. Der Prüfer erspart sich durch das Endoskop meist mehrere Stunden Montagearbeit. Dadurch rechnet sich das Gerät für das Unternehmen in kürzester Zeit.“ Diese Einschätzung bestätigt Gerhard Schuldt ohne Zögern: Bereits nach drei Monaten Vorserienfertigung habe sich das XL für sein Team bezahlt gemacht. Auch die mittelbaren Erfolge sind wirtschaftlich wichtig. „Bei der Vorserienfertigung fanden wir mit Hilfe des Endoskops heraus, daß an einem Montagepunkt ein bestimmtes Bauteil zweimal vergessen wurde. Durch die anschließende Änderung des Ablaufs kann so etwas heute nicht mehr passieren“, so Schuldt.

Ein weiteres Beispiel: Wenn ein Motor auf dem Heißprüfstand ein untypisches Geräuschbild liefert, dann liefert das Endoskop oft binnen Minuten die Diagnose. Eventuelle Rückschlüsse auf die laufende Produktion greifen dann sofort. „Besonders wichtig ist“, ergänzt Schuldt, „daß wir direkt auf dem Prüfstand oder am Band etwas machen können.“ Der Motor muß nicht mehr vom Band genommen werden, und für das Endoskop fällt keine Richtzeit an.

Angesichts seiner deutlichen Vorteile denkt Schuldt schon über weitere Einsatzmöglichkeiten nach, z. B. bei der Serienfertigung oder bei der Prüfung von hinzugekauften Motorkomponenten. Damit jeder Smart-Motor läuft wie ein Uhrwerk.

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