Global standardisiert

Ausgangspunkt für die Einführung eines CAQ-Systems bei Georg Fischer Automotive war das Bestreben zur Standardisierung der produktionsnahen Systeme und der QM-Abläufe, um letztlich Kunden- und Normenanforderungen besser umsetzen zu können. Das Unternehmen war in den vergangenen Jahren stark gewachsen. Eine Analyse aller Prozesse und Systeme in den Werken machte deutlich, dass die Systemlandschaft heterogen und die Datendurchgängigkeit schwierig zu bewerkstelligen war. In der Neugestaltung und Abstimmung der QM-Prozesse mit Funktionen aus den Produktions-, Vertriebs-/Entwicklungs- und Einkaufsprozessen sah Georg Fischer zudem die Chance für die Gestaltung effektiver Schnittstellen zu diesen Bereichen.

Die Arbeit eines übergreifenden Projektteams QM führte zu dem Ergebnis, dass zunächst standardisierte Prozesse zu entwickeln sind und im Anschluss daran eine Software auszuwählen ist, mit der die standardisierten Prozesse abgebildet werden. So wurden mehrere Handlungsalternativen zur zukünftigen Prozess- und Systemlandschaft erarbeitet, analysiert und bewertet. Nach einem funktionellen Vergleich empfahl das Fachteam den Einsatz der IBS-Software CAQ=QSYS Professional.

Anfang 2007 erstellte das Projektteam gemeinsam mit IBS ein ausführliches Pflichtenheft, bevor im selben Jahr das Pilotprojekt an zwei Standorten startete. Dabei sollten zunächst alle Module komplett in den beiden Pilotwerken eingeführt werden, bevor der Rollout in sieben Werken in Europa folgen sollte. Dabei gab es für jedes Werk eine einheitliche und festgelegte Vorgehensweise/Template, die im Rollout über alle Werke angewendet wurde.

Die erste Phase des Rollout beinhaltet die Templates für Reklamationsmanagement, Prüfmittelverwaltung und Auditmanagement, da sie relativ autark laufen. Außerdem sind sie vom Ablauf und der Bedienung her „einfache“ Module. Dies wiederum gibt dem Anwender Sicherheit und erhöht die Akzeptanz für das System.

Im Reklamationsmanagement bevorzugt GF Automotive eine schlanke Lösung, die aber flächendeckend auf alle Belange ausgerichtet ist. Bearbeitet werden hier Kunden-, Lieferanten- und in Teilen interne Reklamationen. Der 8D-Report ist für den Automobilzulieferer ein Muss und wird entsprechend der erfassten Daten automatisch vom System erstellt. Auf eine automatische und systematische Rückmeldung der Ergebnisse in den Qualitätsvorausplanungsprozess von CAQ=QSYS Professional wird bei Georg Fischer verzichtet.

Für die Abarbeitung der Maßnahmen sowie die Verfolgung des jeweiligen Status ist der Einsatz des Moduls CAQ=QSYS QAM (Maßnahmenmanagement) bei GF Automotive besonders wichtig. Hiermit werden alle definierten Maßnahmen sowohl User-bezogen als auch bereichsübergreifend visualisiert. Zudem sind für die verschiedenen Maßnahmentypen Eskalationsmechanismen konfigurierbar, die das Handling im Fall von Terminüberschreitungen definieren.

Das Modul Prüfmittelverwaltung in CAQ=QSYS wird bei Georg Fischer als elektronische Karteikarte mit Überwachung der Prüfzyklen genutzt. Kalibrierung und Fähigkeitsuntersuchungen werden in Einzelfällen durchgeführt. Als Ausnahme erfolgt in einigen Standorten ein bidirektionaler Datenaustausch zum Kalibrierlabor inklusive Rückmeldung des Status nach erfolgter Kalibrierung. Das bedeutet, dass die Daten der zu kalibrierenden Messmittel automatisch an das externe Kalibrierlabor bzw. interne Kalibrierstelle übermittelt werden und die Ergebnisse nach erfolgter Kalibrierung zurück ins System gemeldet werden. Die Datenbank enthält aktuell ca. 18.000 Prüfmittel

Das Auditmodul wird bei Georg Fischer umfassend im Standard genutzt und soll so einfach wie möglich gehalten werden. Verwaltet und erfasst werden interne Audits nach VDA 6.3, externe und Lieferantenaudits sowie Audits zur Ladungssicherung, der Arbeitssicherheit und dem Umweltschutz.

Das Template für die Phase zwei des Rollouts beinhaltete APQP (Advanced Product Quality Planning), inklusive Produktionslenkungsplan und Prozessablaufplan, und FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse). Sämtliche Neuprojekte legt GF Automotive im Modul APQP als Projekt an, sodass eine ständige und fortlaufende Kontrolle des Projektfortschritts inklusive der Ablauf- und Lenkunsgspläne möglich ist.

Zur Durchsetzung interner Projektstandards werden einheitliche Checklisten, die über alle Projekte und Werke gleich sind, verwendet. Für das Erreichen der Projekt-Meilensteine sind Quality Gates definiert und ein Projekt-Reporting installiert.

GF Automotive arbeitet mit Produkt- und Prozess-FMEAs, im Bereich Forschung & Entwicklung auch mit Design-FMEAs. Durch diese Trennung kann die Risikoanalyse sowohl auf Einzelteilebene als auch auf Prozessebene durchgeführt werden.

Für jedes Produkt im Rahmen eines Projektes wird eine FMEA erstellt. Basis ist eine Master-FMEA mit Verlinkung in die einzelnen Produkte. Design- und Prozessänderungen wirken sich somit direkt auf die betroffenen FMEAs aus.

In Phase drei des Rollouts kommt das Template für die Produktionsbegleitende Prüfung, Wareneingangsprüfung und Erstmusterprüfung zum Einsatz. Die Prüfplanung ist zentraler Bestandteil der IBS-Qualitätsmanagementlösung. GF Automotive hat heute drei verschiedene Möglichkeiten zur Erzeugung der Prüfpläne:

Gearbeitet wird mit Artikelprüfplänen und insbesondere in den Modulen SPC und Wareneingangsprüfung mit Sonderprüfplänen. Als Serienfertiger nutzt GF Automotive sogenannte Dauerprüfaufträge, in denen die Messwerte der Prüfungen zeitlich fortlaufend erfasst und bewertet werden. Nur für bestimmte Prozessschritte, bei denen Chargen erfasst werden, etwa in der Gießerei, werden Einzelaufträge genutzt. Die Datenerfassung in der produktionsbegleitenden Prüfung erfolgt bei Georg Fischer sowohl manuell als auch automatisch durch Anbindung von Messmaschinen. Hier werden unter anderem Spektralanalysen, Zug-, Härte-, Dichte-, Lehren- und Röntgenprüfungen durchgeführt.

Das SPC-Modul (Statistical Process Control) ermöglicht die optimierte Lenkung von Produktionsprozessen. Störungen werden frühzeitig erkannt, deren Ursachen behoben, Fertigungsabläufe optimiert und damit die Voraussetzungen für eine fehlerfreie Produktion geschaffen.

Die Wareneingangsprüfung unterstützt die Qualitätsüberwachung der Zukaufteile und Rohstoffe. Hier kommen in erster Linie Untersuchungen zur Beurteilung der Werk- und Rohstoffe sowie attributive IO/NIO Prüfungen (Lehrenprüfung, Messraumprüfung) zum Tragen. Die Ergebnisse der Prüfungen, die über Stichproben und Dynamisierungsverfahren ermittelt werden, bilden die Grundlage der Lieferantenbewertung.

Bei GF Automotive wird im Wareneingang/Lieferantenbewertung mit einer bidirektionalen Schnittstelle zum ERP/PPS-System SAP gearbeitet. Dabei kommen die Informationen zur Termin- und Mengentreue aus SAP, die Qualitätsdaten aus dem CAQ-System. Die Ergebnisse der Wareneingangs-Prüfung werden an SAP zurückgemeldet.

Um den weiteren Ausbau ihrer Kompetenzen in China weiter voranzutreiben, beschloss die Unternehmensleitung 2012 den Rollout in den Georg Fischer Automotive-Werken Suzhou und Kunshan zu starten. In beiden Werken wurden sämtliche IBS-Module nach nur neun Monaten in Betrieb genommen. Dabei war die Akzeptanz der Anwender vor Ort von Beginn an sehr hoch, da alle Anwendungen mit einer chinesischen Benutzeroberfläche bedient werden und auch die Schulungen und Trainings in chinesischer Sprache erfolgten.

Seit Ende 2013 arbeiten nun 1000 Benutzer mit der IBS-Lösung. Der Nutzen für GF Automotive: Die Datentransparenz im Unternehmen wurde weiter verbessert und Erfahrungen werden heute werksübergreifend kommuniziert. Der gesamte Produktlebenszyklus wird mit Unterstützung des CAQ-Systems optimiert. In standardisierten Prozessen werden außerdem alle relevanten Daten durch die Mitarbeiter überwacht und verwaltet. Dadurch wird der Daten-Tracking-Prozess maßgeblich erleichtert und die Reaktionszeiten verkürzt. Und schließlich unterstützt die Software Georg Fischer Automotive bei der Umsetzung ihrer unternehmensübergreifenden Qualitätsstandards. ■