Bauteilprüfung und -verifizierung, Softwareprogrammierung, Validierung und Schulung, Systemwartung, Installation, Nachrüstungen und Upgrades – das ist das Spektrum der akkreditierten, qualitätsgesicherten Dienstleistungen von Apex Metrology. Zum Einsatz kam dabei in der Vergangenheit eine Messtechnik-Anlage einschließlich 3-Achsen-Koordinatenmesssystem, das mit berührend schaltenden und scannenden Taster an PH10 motorischen Dreh-/Schwenkköpfen von Renishaw arbeitet.
„Aufgrund der Fortschritte in Produktdesign-Software, Werkstofftechnik und 3D-Metalldruck konnten wir eine allgemeine Auftragssteigerung der verschiedenen Typen und Volumen erkennen. Diese technologische Entwicklung zusammen mit der Brexit-Entscheidung und der weltweiten Covid-19-Pandemie hat uns vor neue Herausforderungen gestellt“, berichtet Brian Young, Geschäftsführer von Apex. „Wir wussten, dass wir uns anpassen und den von uns angebotenen Service erweitern mussten. Die Planungshorizont der Kunden verkleinerte sich ebenfalls. Ehemals gut planbare und zyklische Nachfragen waren plötzlich nicht mehr gewährleistet. Daher wollten wir noch agiler werden.“
Renishaw schlug vor, auf die hochmoderne 5-Achsen-Koordinatenmesstechnik-Technologie umzustellen, und zwar in Verbindung mit einem hochgenauen Prüfgerät für die Produktionsumgebung. Diesem Vorschlag stimmte Apex zu – und entschied sich somit für eine strategische Investition in Messtechnik der nächsten Generation. So wurde ein bestehendes 3-Achsen-Koordinatenmessgerät von Dea (heute Hexagon) unter Verwendung eines Revo Multisensor 5-Achsen-Messsystems, bestehend aus einem unbegrenzt positionierbaren Kopf, taktilen Messsensoren, Steuerung und Renishaws Modus Software, umgerüstet. „Das Upgrade war sowohl technisch als auch betriebswirtschaftlich vollkommen sinnvoll“, bestätigt Young. „Die Kosten und Lieferzeiten für die Installation eines ganz neuen 5-Achsen-Koordinatenmessgeräts sind zu hoch und wir wussten, dass unser bestehendes Gerät noch viel leisten konnte.“
Das Revo-System besitzt zwei Drehachsen im Kopf sowie die drei Linearachsen am Maschinenrahmen. Der Revo-Kopf hat seine eigene Error-Map, wie das Koordinatenmessgerät, damit das System immer genau weiß, wo sich die Messtasterspitze beziehungswe der Sensor gerade befindet. Der Messtaster muss also nur in einer Position kalibriert werden und kann dann in jedem beliebigen Winkel für einen maximalen Zugang zu Merkmalen verwendet werden. Dadurch werden Kalibrierzeit eingespart, die Rüstzeit verkürzt und die Programmierung vereinfacht.
Zur Prüfung von Mittel- bis Großserienteilen hat Apex zusätzlich in Renishaws schnelles Equator Vergleichsmesssystem investiert. Equator verfügt über eine sehr wiederholgenaue Messtechnologie, die nach dem traditionellen Vergleich der Werkstücke mit einem Referenzteil arbeitet. Re-Mastering ist so einfach wie die erneute Messung eines Fertigungsteils, bei dem alle Änderungen in den thermischen Umgebungsbedingungen automatisch kompensiert werden. Young: „Genauso wie mit Revo war es auch hier naheliegend, den Equator einzuführen. Denn eine Art Reinraum einzurichten, wie er von alternativen Messanlagen für Großserien benötigt wird, war nicht machbar. Es musste in unseren Betrieb und zu den unterschiedlich großen Durchsätzen passen. Equator bietet genau diese Flexibilität.“
Messkapazität, Durchsatz
und Produktivität wurden erhöht
Durch die Investition in Revo und Equator ist Apex nun in der Lage, einen größeren Kundenstamm zu bedienen und die Messanforderungen von komplexeren Teilen zu erfüllen. Die Messkapazität, der Durchsatz und die Produktivität wurden als unmittelbare Folge erhöht. Zur gleichen Zeit konnte Apex außerdem sein Leistungsangebot für die Kunden aufgrund des vergrößerten Kompetenzbereichs auf 5-Achsen- und 3-Achsen-Koordinatenmesstechnik erhöhen.
Young: „Die Revo 5-Achsen-Technologie und das Equator Prüfgerät haben uns zusätzliche, schlüsselfertige Fähigkeiten gegeben, die wir brauchen, um aufgrund der veränderten Kundenanforderungen reaktionsfähiger zu sein. Letztlich sind Veränderungen unvermeidbar und wir müssen darauf vorbereitet sein. Es geht jedoch nicht nur um hohe Stückzahlen, die Kunden bringen uns vermehrt anspruchsvollere Werkstücke zum Messen, mit hoher Komplexität. Wir helfen ihnen ihre Engpässe in der Fertigung zu reduzieren und bieten Schulungen an, die auf echten Erfahrungen basieren und nicht nur standardisierte Fertigprodukte sind.“
Renishaw GmbH
Karl-Benz Straße 12
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