Gewindemessungen mit mehreren Sensoren
Verschiedene Messaufgaben verlangen angepasste Lösungen. In komplexen Fertigungsumgebungen kann nicht mehr ein Sensor alle Herausforderungen meistern. Um die Funktionsfähigkeit von komplexen Werkstücken im späteren Einsatz sicherzustellen, werden neben geometrischen Merkmalen auch die Oberflächenbeschaffenheit und Konstruktionselemente wie Freistiche geprüft. Kosten und Aufwand können durch den Einsatz multimodaler Sensorik deutlich gesenkt werden.
Die Gewindemessung ist beispielsweise eine klassische Bildverarbeitungsaufgabe. Mittels einer Kamera im Durchlicht können Merkmale, wie Durchmesser, Abstände oder Winkel und zusätzliche spezifische Gewindemerkmale, ermittelt werden. Wellen weisen in der Regel weitere Konstruktionsmerkmale, wie Freistiche, auf, die den erforderlichen Freiraum als Auslaufzone für eingesetzte Werkzeuge schaffen und das bündige Aufstecken von Gegenstücken gewährleisten. Die Freistichmessung entzieht sich aufgrund des konstruktionsbedingten Hinterschnitts der 2D-Kameramessung und wird häufig mit taktilen, sehr aufwändigen Verfahren geprüft.
Durch einen optischen Liniensensors kann die Messung schnell und fertigungsnah erfolgen. Dieser Sensor kann außerdem zur Rauigkeitsmessung eingesetzt werden. Damit bietet sie vergleichbare Vorteile gegenüber einer taktilen Variante wie bei Messungen mit Konturomaten. Wird die Messung eines Liniensensors mit einer Längsachse kombiniert, sind hochauflösende 3D-Messungen möglich. Die Kombination mehrerer Sensoren erweitert dabei je nach Anwendungsfall den lateralen Messbereich und/oder kann Abschattungen ausgleichen. Der Messbereich in Längsrichtung ist dabei nur durch die Längsachse begrenzt. Ein ähnliches Verfahren ist auch für rotatorische Aufgaben denkbar, wenn die Längs- durch eine Drehachse ersetzt oder alternativ das Werkstück unter dem Sensor rotiert wird.
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